Angesichts der zunehmenden globalen CO₂-Grenzausgleichsmechanismen wird der CO₂-Ausstoß bei der Herstellung von Sonderstählen, dem „Rückgrat" der Hochtechnologieindustrie, zu einem der entscheidenden Faktoren für die internationale Wettbewerbsfähigkeit von Produkten. Im Juni 2026 erlebte die chinesische Stahlindustrie einen Meilenstein: Die Jingjiang Special Steel Co., Ltd., ein Tochterunternehmen von CITIC Special Steel, startete gemeinsam mit der Universität für Wissenschaft und Technologie Peking erfolgreich den Probebetrieb des ersten nationalen Demonstrationsprojekts für nahezu CO₂-freies Elektrolichtbogenofen-Kurzprozess-Stahlschmelzen. Das Projekt setzt innovativ auf das Produktionsmodell „100 % Grünstrom + 100 % Schrott + Super-Elektrolichtbogenofen" und erreicht damit nahezu null CO₂-Emissionen beim Stahlschmelzen. Es gelang nicht nur, „Grünstahl" zu schmieden, der den Standards internationaler Spitzenkunden entspricht, sondern mit einer CO₂-Reduktionsrate von über 90 % eröffnet es der chinesischen Stahlindustrie einen völlig neuen Weg im globalen Wettlauf um CO₂-arme Produktion.

Drei harte Technologiekombinationen revolutionieren das jahrhundertealte Stahlschmelzparadigma

Der traditionelle „Langprozess" der Stahlherstellung umfasst emissionsintensive Schritte wie Sintern, Verkokung und Eisenherstellung, die hohe Ressourcen verbrauchen und viel CO₂ ausstoßen. Die von Jingjiang Special Steel gewählte „nahezu CO₂-freie" Revolution ist ein systemischer technischer Durchbruch, der durch disruptive Prozesskombinationen erreicht wird.

Prozesskern: Kurzprozess-Durchbruch, Elektrolichtbogenofen ersetzt Hochofen

Das Projekt verzichtet auf den traditionellen „Hochofen-Konverter"-Langprozess, der auf Eisenerz und Koks angewiesen ist, und setzt auf die Elektrolichtbogenofen-Kurzprozess-Route. Dieses Modell verwendet Schrott als Rohmaterial und Strom als Hauptenergiequelle, wodurch die emissionsintensivsten vorgelagerten Schritte entfallen und der Verbrauch fossiler Brennstoffe von Grund auf drastisch reduziert wird, was die Voraussetzung für nahezu null CO₂-Emissionen schafft.

Im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren besteht der technologische Kern des Projekts aus einem 70-Tonnen-„Super-Elektrolichtbogenofen" mit einer Jahreskapazität von 500.000 Tonnen Strangguss, ergänzt durch eine Raffinations- und eine Vier-Strang-Stranggießanlage, die speziell für hochwertige, hochwertige Sonderstahlsorten ausgelegt ist.

Grünstromversorgung: Erstes „Quelle-Netz-Last-Speicher"-Mikronetz eines chinesischen Stahlunternehmens löst das Problem der stabilen Versorgung mit hoher Leistung

Die Lastschwankungen beim Elektrolichtbogenofen-Schmelzen sind extrem hoch. Die stabile Versorgung von Hochleistungsanlagen mit intermittierender erneuerbarer Energie ist eine seit langem bestehende technische Herausforderung für die Branche. Die Antwort von Jingjiang Special Steel lautet: Bau des größten kundenseitigen Energiespeicherkraftwerks in Jiangsu (120 MW / 240 MWh).

Durch den Bau eigener dezentraler Photovoltaik- und Windkraftanlagen in Kombination mit dieser riesigen „Powerbank" hat das Projekt ein integriertes Wind-Solar-Speicher-Mikronetz aufgebaut, das jährlich etwa 160 Millionen kWh Grünstrom aufnehmen kann. Dieses Netz nutzt ein intelligentes Betriebsmodell mit der Priorität „Erneuerbare Energien zuerst – Speicherausgleich – Netzergänzung". An sonnigen und windigen Tagen wird überschüssiger Grünstrom gespeichert und bei hoher Last wieder abgegeben, wodurch die unbeständige Naturkraft erfolgreich in eine stabile „Stromader" für die industrielle Produktion umgewandelt wird.

CO₂-Reduzierung über den gesamten Prozess: Ein geschlossener Kreislauf von „Abfall" zu „Rohstoff und Brennstoff"

Neben dem Kernschmelzprozess wird das Konzept der CO₂-Reduzierung auf alle Hilfsprozesse ausgeweitet – durch Methoden wie „Abfall gegen saubere Energie" und „Ersatz fossiler Kohlenstoffe durch erneuerbare Kohlenstoffquellen" wird ein CO₂-armer geschlossener Kreislauf in der gesamten Stahlproduktion erreicht.

Biomethan ersetzt fossile Gasquellen: Das Projekt stellt aus Stroh und landwirtschaftlichen Abfällen sauberes Biomethan her, das in der Elektrolichtbogenofen-Schmelzlinie und zum Brennen von Feuerfestmaterialien eingesetzt wird. Nach der Inbetriebnahme werden jährlich etwa 20 Millionen Kubikmeter produziert, was einer CO₂-Reduktion von etwa 21.300 Tonnen entspricht.

Biokohle ersetzt traditionellen Kohlenstoffpulver: Für die beim Stahlschmelzen verwendeten Schaum- und Reduktionsmittel wird versucht, fossile Kohlenstoffquellen schrittweise durch erneuerbare Biokohle zu ersetzen; es wurden bereits eine Reihe von Einblasversuchen durchgeführt.

Kampf gegen kohlenstoffhaltige Prozesse: Förderung der praktischen Anwendung von Spitzentechnologien wie kohlenstofffreien Biogasbrennern und kohlenstofffreien Schaummitteln.

Vom Labor zur internationalen Spitzenanwendung: Die „Grün-Kohlenstoff-Barriere" für Sonderstahl ist endlich durchbrochen

Der ultimative Wert grüner Technologie liegt in ihrer Marktakzeptanz. Nachdem das Projekt die Qualitätsbewertung des weltweit führenden Wälzlagerunternehmens SKF bestanden und in die Grünstahl-Lieferkette der Schaeffler-Gruppe aufgenommen wurde, hat es die entscheidende Hürde von der Produktion bis zur High-End-Anwendung erfolgreich genommen.

Seine weitreichende Bedeutung zeigt sich auf folgenden Ebenen:

CO₂-Fußabdruck-Zertifizierung: Wird zum „grünen Reisepass" für den Export

Angesichts von Handelshemmnissen wie dem CO₂-Grenzausgleichsmechanismus (CBAM) der EU löst Jingjiang Special Steel das Problem des CO₂-Fußabdrucks seiner Produkte direkt an der Quelle durch die nahezu CO₂-freie Schmelzlinie und die vorgelagerte Grünstrom-Kooperation.

Dies verschafft dem Unternehmen einen Vorsprung in Exportbereichen wie Automobil, Windkraft und Baumaschinen, die in der EU mit hohen CO₂-Steuern belegt werden. SKF und CITIC Special Steel haben eine Kooperationsvereinbarung zur Nutzung von Grünstrom für Stahl unterzeichnet, um eine durchgängige CO₂-arme Kooperationskette vom Stahl bis zur Endanwendung zu schaffen, die sich auf technische Lösungen und Standards für High-End-Bereiche wie Automobil, Robotik und Luft- und Raumfahrt konzentriert.

CO₂-„Sicherung": Zukünftige CO₂-Emissionen pro Tonne Stahl werden auf unter 150 kg sinken

Mit dem erfolgreichen Fortschritt des Probebetriebs werden die CO₂-Reduktionspotenziale des Projekts zunehmend realisiert. Es wird erwartet, dass nach vollständiger Inbetriebnahme die CO₂-Emissionen pro Tonne Stahl aus 100 % Schrott auf unter 150 kg, möglichst unter 120 kg, gedrückt werden – eine Reduktion von über 90 % im Vergleich zum herkömmlichen Stahlschmelzen. Auf dieser Basis reduziert die Produktionslinie jährlich über 820.000 Tonnen CO₂ und setzt damit einen realen Maßstab für CO₂-armes Schmelzen in der gesamten Branche.

Loslösung von der CO₂-Bepreisung: Schaffung eines neuen Maßstabs für neue Produktivkräfte der Branche

Gleichzeitig nutzt Jingjiang Special Steel die im Rahmen des nahezu CO₂-freien Elektrolichtbogenofen-Projekts gesammelten Kernkompetenzen und Erfahrungen, um durch ein ausgereiftes, kollaboratives CO₂-Reduktionsmodell in der Lieferkette starke Impulse für die grüne Transformation der chinesischen Stahlindustrie zu geben. Durch die Bewältigung von fünf großen Herausforderungen, darunter die Kopplungstechnologie von „intermittierendem Grünstrom + Hochlast-Elektrolichtbogenofen" und die Schaffung eines geschlossenen Kreislaufs aus Biomethan und Grünstrom, hat sich CITIC Special Steel nicht nur einen technologischen Burggraben geschaffen, sondern auch eine solide Barriere gegen die Auswirkungen einer Ära hoher CO₂-Preise errichtet.

Wenn die grünen Handelshemmnisse steigen, wird derjenige, der die wahre CO₂-arme Schmelztechnologie beherrscht, die strategische Initiative auf dem zukünftigen internationalen Markt besitzen.