de.wedoany.com-Bericht: Der französische Anbieter von additiven Fertigungslösungen für Elastomere, Lynxter, hat nach fast einem Jahrzehnt Forschung und Entwicklung den Silikon-3D-Druck von einer Labortechnologie zur funktionalen Medizinproduktefertigung weiterentwickelt. Seine Materialextrusionsplattform ist speziell darauf ausgelegt, die Anforderungen an Haltbarkeit und chemische Inertheit in klinischen Umgebungen zu erfüllen.
Thomas Batigne, CEO von Lynxter, erklärte, die zentrale Herausforderung liege nicht nur darin, ob Silikon gedruckt werden könne, sondern ob es nach Standards gedruckt werden könne, denen Kliniker vertrauen. Das Unternehmen entstand aus einem Studentenprojekt einer französischen Ingenieurschule und wurde 2016 kommerziell gegründet, nachdem Airbus die Technologie erkannt und einen Auftrag erteilt hatte. Der Hauptsitz befindet sich in Bayonne, mit einem 35-köpfigen Team und einem partnergetriebenen internationalen Vertriebsmodell. Lynxter konzentriert sich auf den Bereich der flüssigen Elastomere, insbesondere Silikon, den die meisten Akteure der additiven Fertigung meiden.
Lynxter bietet zwei Hardware-Plattformen an: Die S600D ist ein modulares System, das austauschbare Werkzeugköpfe für Thermoplaste, flüssige Elastomere, Keramikpasten und experimentelle Biogele aufnehmen kann; der S300X – LIQ 21 | LIQ11 hingegen ist ein dedizierter Silikondrucker, der mit einem wasserlöslichen Supportmaterial-Kopf ausgestattet und für komplexe medizinische Geometrien konzipiert ist.
Silikon wird traditionell durch Spritzguss oder Gießen verarbeitet. Seine Widerständigkeit gegenüber der additiven Fertigung liegt in seinen flüssigen Eigenschaften und seiner chemischen Empfindlichkeit. Batigne wies darauf hin, dass die mit Spritzguss und Gießen verbundenen Werkzeugkosten und Lieferzeiten die Kleinserienfertigung, das Prototyping und die Ersatzteilproduktion kommerziell unrentabel machen. Die Lösung von Lynxter ist die Materialextrusionstechnologie, bei der Spritzenpumpen zu einem dualen Mikrodosiersystem miniaturisiert werden, das die Silikonkomponenten A und B präzise mischen kann. Die beiden Komponenten treffen während der Extrusion in einem statischen Mischer aufeinander und leiten die Vernetzung ohne Wärmezufuhr ein. Der Prozess ähnelt dem FDM-Druck, die chemischen Eigenschaften entsprechen jedoch denen des Spritzgusses.
Die größte technische Herausforderung besteht darin, dass Silikon im flüssigen Zustand keinen inhärenten Widerstand gegen das Zusammenfallen zwischen den Schichten bietet. Lynxter steuert chemische Parameter und Druckparameter so, dass jede extrudierte Raupe an Ort und Stelle bleibt und die Schichten korrekt miteinander verschmelzen. Während der Entwicklung wurde festgestellt, dass eine allmähliche Vernetzung über mehrere Schichten hinweg – anstatt Schicht für Schicht – homogene Teile mit isotropen mechanischen Eigenschaften erzeugt, die mit denen von Spritzgussteilen vergleichbar sind – eine Seltenheit in der additiven Fertigung. Um Überhanggeometrien zu verarbeiten, entwickelte das Unternehmen einen zweiten Werkzeugkopf, der ein gelartiges Supportmaterial aufträgt und so komplexe Geometrien ermöglicht, ohne das Bauteil zu beschädigen.
Die Plattform unterstützt drei Methoden zur Verarbeitung komplexer Geometrien. Die erste verwendet ein wasserlösliches Gel-Support, das sich in reinem Wasser auflöst. Bei der zweiten wird das Bauteil direkt in ein Gelbad platziert, wodurch diskrete Supportstrukturen entfallen. Die dritte Methode, in Zusammenarbeit mit 3Deus Dynamics, ersetzt das Gel durch ein funktionales Pulver, das sich nach dem Druck auflösen oder zu den Materialeigenschaften des Endprodukts beitragen kann, wie z. B. keramische Füllstoffe für Flammschutz oder Kupfer für Wärmeleitfähigkeit. Die Plattform unterstützt außerdem den Druck auf Oberflächen, die Anpassung von Farbe und Füllstoffen sowie die Integration von Sensoren und Einlegeteilen während der Extrusion.
Zu den klinischen Anwendungen gehören patientenspezifische Geräte und chirurgische Trainingsinfrastruktur. Personalisierte Stomabeutel-Adapter, die entsprechend der Anatomie des Patienten gedruckt werden, um Leckagen zu vermeiden, sind ein Paradebeispiel dafür, dass die additive Fertigung der traditionellen Produktion überlegen ist.
Der chirurgische Trainingsbereich ist eines der aktivsten Anwendungsfelder der Plattform. In Zusammenarbeit mit 3Deus Dynamics produziert die Lynxter-Technologie Aortensimulatoren mit kontrollierter Porosität, die die Reißdynamik von echtem Gewebe nachbilden können. Batigne erklärte, dass dieselbe Doppelkopf-Architektur umfunktioniert wurde, um synthetisches Blut in Gefäßmodelle zu deponieren und so den Trainingsszenarien mehr Realismus zu verleihen.
Was den regulatorischen Weg betrifft, so arbeiten die Pariser Krankenhäuser und ihre PRIM3D-Plattform mit Lynxter an der Entwicklung anatomischer Modelle, der Etablierung von Simulationsstandards und der Vorantreibung der Qualifizierung für den patientennahen Medizinproduktedruck. Eine weitere Zusammenarbeit mit 3Deus Dynamics zielt darauf ab, deren Fertigungsanlage für die bedarfsgesteuerte, zertifizierte Medizinproduktefertigung zu zertifizieren. Batigne betonte, dass das Material kein limitierender Faktor sei: Die von Lynxter-Systemen verarbeiteten handelsüblichen Silikone verfügen bereits über Zertifizierungen für Hautkontakt und Prothesenpolster, und es können auch implantierbare Materialien verarbeitet werden.
Silikon ist seit jeher das Material der Wahl für weiche Medizinprodukte. Traditioneller Spritzguss und Gießen erfordern hohe Vorabinvestitionen, was die patientenspezifische Kleinserienproduktion wirtschaftlich unrentabel macht. Der Hersteller von maßgeschneiderten Silikon-Stomabeutel-Adaptern, Odapt, weist darauf hin, dass weltweit über 13 Millionen Menschen auf Stomaversorgung angewiesen sind, es jedoch an additiven Fertigungslösungen für patientenspezifische Silikongeometrien mangelt, die klinischen Standards entsprechen. Der Mitbegründer des Unternehmens erklärte, dass nicht nur Maschinen und Materialien zertifiziert werden müssen, sondern der gesamte Prozess. Die Branche arbeitet aktiv an dieser Zertifizierungsherausforderung: Spectroplast schloss Ende 2024 eine Series-A-Finanzierungsrunde ab, um seine Silikonplattform auf patientenspezifische medizinische Anwendungen auszuweiten; 3Deus Dynamics erhielt 2023 die ISO-13485-Zertifizierung; auf der Formnext 2025 stellte Stratasys das P3 Silicone 25A für biokompatible Anwendungen vor, was zeigt, dass große Hersteller die zertifizierte Silikonproduktion als Mainstream-Medizinprodukt betrachten.
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