de.wedoany.com-Bericht: Das HammerDock-System kann die Lebensdauer von Geräten verlängern und die Wartungskosten senken, indem es die Lagerung und den Transport von Hydraulikhämmern verändert. Hydraulikhämmer sind schwere Werkzeuge zum Brechen von Gestein, Beton und Stahlbetonkonstruktionen, wobei die Phasen vor und nach dem Einsatz entscheidend für ihre Lebensdauer sind.
Bei Arbeiten auf Baustellen und in Mietflotten besteht beim Transport von Brechhämmern, wenn sie nicht verwendet werden, seit langem ein Risiko, und es fehlt an Standards. Die Mitarbeiter müssen Geräte mit einer Höhe von 2,7 bis 3,6 Metern und einem Gewicht von über 4.500 kg handhaben, die nach dem Abnehmen von der Maschine von Natur aus instabil sind. Besonders problematisch ist die Lagerung: Viele Brechhämmer werden derzeit horizontal im Freien gelagert, wobei Wasser in den Hammerkörper eindringen kann, das bei niedrigen Temperaturen gefriert und die inneren Dichtungen beschädigt, was zu Druckverlust und Leistungseinbußen führt. Eine horizontale Lagerung von mehr als 60 Tagen führt dazu, dass die Dichtungen flach werden oder versagen, mit Reparaturkosten zwischen 8.000 und 12.000 US-Dollar pro Gerät. Zudem werden Schäden oft erst bei der Wiederinbetriebnahme entdeckt, was zu Ausfallzeiten führt.
Fehlt ein spezielles System für den Transport, erfordert das Abnehmen des Brechhammers von einem Bagger eine zweite Maschine oder einen Brückenkran, ein umständlicher und gefährlicher Vorgang. Auch der Transport mit Gabelstaplern oder Ketten birgt Sicherheitsrisiken, da Form und Gewichtsverteilung die Instabilität erhöhen.
Das HammerDock-System zielt darauf ab, diese drei Schlüsselbereiche zu lösen: korrekte Lagerung, sicheres An- und Abbauen sowie effizienter Transport. Kernstück ist die vertikale statt horizontale Lagerung des Brechhammers, die verhindert, dass sich Wasser im Hammerkörper ansammelt, die Dichtungen vor Frostschäden schützt und ein Abflachen der Dichtungen durch längere horizontale Lagerung verhindert. Durch das Entfernen und separate Lagern des Meißels wird die effektive Höhe um etwa 76 cm reduziert, was die Montage handhabbarer macht und den Transport kompakter und ausgewogener gestaltet.
Das System führt ein Führungssystem ein, das konische Aluminiumstifte verwendet, um den Brechhammer während des Platzierens auszurichten und das Risiko von Schäden an inneren Komponenten zu verringern. Eine Stützmechanik verriegelt den Brechhammer in Position, und ein maßgeschneidertes Deckblech eliminiert seitliche Bewegungen. Der Ständer verfügt über eine breite, stabile Basis, wobei Unterlegplatten auf unebenem oder weichem Boden sowie auf Eisflächen für Stabilität sorgen und fertige Böden schützen. Für den Transport sind Gabelstapleraufnahmen über dem Schwerpunkt integriert, um einen stabilen Transport zu gewährleisten. Weitere Details umfassen Ringschrauben, Schlauchhalterungen und integrierten Stauraum.
„Der HammerDock-Ständer von Milton CAT verbessert unsere Lagerung und den Transport von Hydraulikhämmern, verlängert die Lebensdauer der Geräte, erhöht die Organisation und verbessert die Baustellensicherheit beim Werkzeugwechsel“, sagte Bill Schaab, Senior Vice President von American Demolition and Nuclear Decommissioning. Laut Milton CAT reduziert das System für Auftragnehmer und Mietflotten Reparaturen, verringert Ausfallzeiten und bietet eine zuverlässigere Leistung.
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