de.wedoany.com-Bericht: Am 6. Juli zeigten die Betriebsdaten der Ethylenanlage: Im Juni erreichten die Produktion und der Energieverbrauch der 1,2 Mio. Tonnen/Jahr-Ethylenanlage neue historische Bestwerte. Es wurden 92.400 Tonnen Ethylen produziert, ein Anstieg von 22,74 % gegenüber dem Vormonat. Der integrierte Energieverbrauch der Anlage sank auf 538,08 kg Standardöl/Tonne und lag damit unter dem Branchen-Benchmark von 540 kg Standardöl/Tonne. Die Leistungsfähigkeit führt die vergleichbaren Anlagen in China an.
Als Kernanlage der chemischen Produktion des Unternehmens ist die 1,2 Mio. Tonnen/Jahr-Ethylenanlage mit ihrem Energieverbrauchsmanagement sowie ihrer hohen und stabilen Produktion der Schlüssel zur Steigerung von Qualität und Effizienz. Der Spaltofen ist das zentrale energieverbrauchende Gerät der Ethylenanlage und macht insgesamt 80 % des Energieverbrauchs aus. Er ist der entscheidende Ansatzpunkt für Energieeinsparung und Verbrauchsreduzierung. Das Werk ergriff gezielte Maßnahmen und ging präzise vor. Es überwachte rund um die Uhr die Betriebsbedingungen der Ofenkammer des Spaltofens, hielt den Sauerstoffgehalt im Ofen streng im optimalen Bereich und regulierte präzise die überschüssige Luftrate. Unter der Voraussetzung eines stabilen Produktionszustands und einer vollständigen Brennstoffverbrennung wurden die ineffektiven Verluste an Brenngas erheblich reduziert und der spezifische Brenngasverbrauch der Anlage effektiv gesenkt. Gleichzeitig wurde der Betriebszyklus des Spaltofens kontinuierlich optimiert und sein thermischer Wirkungsgrad stetig verbessert. Der Spaltofen Nr. 6 war 112 Tage online in Betrieb, 12 Tage mehr als der Auslegungswert; sein thermischer Wirkungsgrad erreichte 96,5 % und lag damit auf führendem Niveau in der Branche.
Im Bereich der Produktionssteuerung richtete die zweite Ethylen-Verbundwerkstatt einen 24-Stunden-dynamischen Produktionsdispositionsmechanismus ein. Sie verfolgte genau die Kernindikatoren wie die tägliche Anlagenproduktion und die Produktausbeute, unterteilte die Produktions- und Ausbeuteziele auf die Schichten und führte regelmäßig Indikatorvergleiche, Betriebszustandsanalysen und Abweichungskorrekturen durch. Dies zwang alle Positionen zu präzisem Betrieb und feiner Steuerung. Gestützt auf das DCS-System wurden über 200 praktische Schulungsinhalte integriert, das selbstständige Lernen aller Mitarbeiter vertieft und die praktischen Fähigkeiten an den Arbeitsplätzen umfassend gestärkt.
Im Bereich der Geräteverwaltung konzentrierte sich das Werk auf die drei großen Kompressorgruppen, Wärmetauscher und andere energieintensive Kernanlagen. Es erstellte maßgeschneiderte Betriebs- und Wartungspläne und führte regelmäßig flächendeckende Inspektionen, Echtzeit-Betriebszustandsüberwachungen sowie die Erkennung und Behebung von Störungen durch. An den Kühlwasser-Wärmetauschern wurden Rückspülungen durchgeführt, um Probleme wie Geräteverkrustungen und ineffizienten Betrieb zu beheben. So wurde sichergestellt, dass alle Kernanlagen stets im optimalen Betriebszustand arbeiten, was eine solide Grundlage für den stabilen Betrieb der Anlage unter hoher Last schafft.
Das Werk wird weiterhin das Ziel der Energieeinsparung und Verbrauchsreduzierung verfolgen, das Produktionspotenzial der Anlage kontinuierlich ausschöpfen, die Feinsteuerung und technologische Innovation regelmäßig vorantreiben, die Energieeffizienz und das Produktionsniveau der Anlage stetig verbessern und sich mit aller Kraft für den Aufbau einer sicheren, effizienten, umweltfreundlichen und kohlenstoffarmen modernen Ethylenproduktionsanlage einsetzen.
