de.wedoany.com-Bericht: Am 21. Juli wurde der doppelte Stahl-Innenkamin des von der China Energy Engineering Construction Group errichteten Projekts des vierten Bauabschnitts des Kraftwerks Luohe in Huainan (2×1000-MW-Überkritische-Druck-Doppel-Wiederaufheizung-Kohlekraftwerk) präzise auf die geplante Höhe von 240 Metern angehoben und erreichte damit erfolgreich das Ziel. Damit ist die Hauptstruktur dieses aus einem Stahlbeton-Außenkamin und einem doppelten Titan-Stahl-Verbund-Innenkamin bestehenden Hüllkamin-Körpers vollständig geformt, was eine solide Grundlage für die anschließende Korrosionsschutz- und Isolierungsarbeiten, den Anschluss der Rauchgaskanäle und die Inbetriebnahme des Rauchgassystems des Kraftwerksblocks legt und dem Gesamtziel der Inbetriebnahme des Projekts starke Impulse verleiht.
Als zentrales Bauwerk des vierten Bauabschnitts des Kraftwerks Luohe ist der Kamin in einer doppelrohrigen Hüllbauweise ausgeführt. Der Außenkamin besteht aus einer Stahlbetonkonstruktion mit variablem Querschnitt, hat einen unteren Durchmesser von 28,83 Metern, verjüngt sich oben auf 21,6 Meter und erreicht eine Gesamthöhe von 231 Metern. Er wurde am 28. Oktober 2025 erfolgreich fertiggestellt. Der diesmal auf Endhöhe gebrachte doppelte Stahl-Innenkamin hat einen Einzeldurchmesser von 8,5 Metern und eine Endhöhe von 240 Metern. Er besteht aus Titan-Stahl-Verbundblech, das eine hervorragende Säure- und Korrosionsbeständigkeit aufweist und den hohen Temperaturen und der starken Korrosion von Kohleverbrennungsrauchgasen wirksam standhalten kann. Im Inneren des Kamins sind insgesamt 7 Stahlplattformen installiert, darunter die Aufhängeplattformen für den Stahl-Innenkamin auf 91 und 223 Metern, die Schwingungsdämpfungsplattformen auf 47, 96, 140 und 180 Metern sowie die obere Wartungs- und Verschlussplattform auf 229 Metern, die ein stabiles Tragsystem aus „Aufhängung + mehrstufiger Begrenzung" bilden.
Angesichts der hohen Risiken bei Arbeiten in großer Höhe, der strengen Anforderungen an die Präzision des Kaminrohrs und der großen Schwierigkeiten bei der Bauorganisation setzte das Projektteam auf technologische Vorreiterschaft und präzises Management. Es wurde die Bauweise des hydraulischen Hebe- und Montageverfahrens von unten nach oben angewandt. Acht hydraulische Hebevorrichtungen mit einer Kapazität von jeweils 300 Tonnen wurden auf den Stahlträgern der Aufhängeplattform auf 223 Metern positioniert. Hochfeste, relaxationsarme Spannstahllitzen dienten als Tragseile. Durch das Prinzip „Bodenmontage und schrittweises Anheben" wurde der abwechselnde Bau der beiden Innenkamine realisiert. Während des Baus wurde ein Verfahren mit zwei Hebeumlenkpunkten angewandt. Der erste Hebeumlenkpunkt hob den Kamin auf 59 Meter an, woraufhin auf Höhe des Nullmeters die Spannstahllitzen verlängert und der Hebeumlenkpunkt gewechselt wurden. Der zweite Hebeumlenkpunkt trug das gesamte Gewicht des Kaminrohrs und vollendete das Anheben auf die restliche Höhe. Dies gewährleistete nicht nur die Sicherheit der Arbeiten in großer Höhe, sondern steigerte auch die Baueffizienz erheblich.
Um die Bauqualität des Titan-Stahl-Verbundblechs sicherzustellen, richtete die Projektabteilung ein umfassendes Qualitätskontrollsystem für den gesamten Prozess ein. Nach dem Eintreffen der Bleche wurde ein Dritter mit der spektroskopischen Materialprüfung der Titanschicht beauftragt, um die Materialqualität von Anfang an zu sichern. Beim Walzvorgang wurde eine Drei-Walzen-Blechbiegemaschine verwendet, und die Titan-Verbundoberfläche wurde während des gesamten Prozesses mit Hartpappe und Hanfseilen geschützt, um Kratzer und Beschädigungen zu vermeiden. Bei der Schweißung vor Ort wurde der Spalt zwischen den Stößen streng auf 1–2 Millimeter kontrolliert, der Versatz von Rund- und Längsnähten auf Millimeterebene gehalten, und jede Schweißnaht wurde einer strengen Prüfung und Abnahme unterzogen. Zur Kontrolle der Vertikalität des Kaminrohrs in großer Höhe verließ sich das Team auf ein Dual-Kontrollsystem aus Laserlotsen und intelligenten Totalstationen, um die Abweichungen der Mittelachse und des Radius des Kaminrohrs in Echtzeit zu überwachen. Selbst unter dem Einfluss von Winddruck und Temperatur in 240 Metern Höhe wurde die Gesamtformabweichung innerhalb des zulässigen Bereichs der Normen gehalten, was eine präzise Steuerung auf dem Niveau einer „Stickerei in großer Höhe" ermöglichte. Im Bereich der Sicherheitskontrolle implementierte die Projektabteilung ein rasterförmiges Sicherheitsverantwortungssystem während des gesamten Bauprozesses. Der Kaminbaubereich wurde vollständig abgeriegelt, der Personalzugang erfolgte über Gesichtserkennungs-Drehkreuze, und die Arbeitsplattformen in großer Höhe waren mit standardisierten Schutzvorrichtungen ausgestattet. Für kritische Prozesse wie den Hebeumlenkpunktwechsel galt ein spezielles Arbeitsgenehmigungsverfahren. Vor den Arbeiten fand eine umfassende Sicherheitseinweisung für alle Mitarbeiter statt, während der Arbeiten wurde eine ständige Überwachung durch speziell beauftragtes Personal durchgeführt, und unterhalb des Kamins wurde ein Sperrbereich eingerichtet, der den Aufenthalt von Personen verbot, um ein Null-Risiko bei Arbeiten in großer Höhe zu gewährleisten. Seit Beginn der Arbeiten am Stahl-Innenkamin blieb die Produktion stets sicher und geordnet, und sowohl Sicherheit als auch Qualität waren unter Kontrolle.
Vom Aufragen des Außenkamins und seiner Fertigstellung auf 231 Metern bis zum synchronen Aufstieg des Doppel-Innenkamins und seiner Endhöhe von 240 Metern ist dieser am Ufer des Huai-Flusses stehende Kamin nicht nur ein Wahrzeichen des Projekts, sondern auch ein Kristallisationspunkt des handwerklichen Könnens und der Weisheit aller Bauarbeiter. Die erfolgreiche Erreichung der Endhöhe des doppelten Stahl-Innenkamins markiert den Übergang der Hauptbauarbeiten am Kamin zur Phase des Korrosionsschutzes, der Isolierung und der abschließenden Installation der Nebenanlagen.
Im nächsten Schritt wird die Projektabteilung weiterhin den Kernwert „Durch Perfektion die Zukunft gewinnen" hochhalten, die nachfolgenden Arbeiten wie Korrosionsschutz und Isolierung des Kamins sowie den Anschluss der Rauchgaskanäle beschleunigen, den Bau des Projekts weiterhin mit präzisem Management begleiten und sicherstellen, dass das Rauchgassystem der Kraftwerksblöcke termingerecht betriebsbereit ist, um eine solide Unterstützung für das Ziel der Inbetriebnahme und Stromerzeugung des Projekts zu schaffen. (Yan Kailin)
