Als Pionier der intelligenten Bohrtechnik bei PetroChina startete Chuanqing Drilling als erstes Unternehmen der Branche das „332-Projekt", bei dem 30 Bohrstellen ausgewählt wurden, um das intelligente Bohrsystem zu testen und zu fördern, mit dem Ziel, die Bohrgeschwindigkeit pro Bohrloch um 20 % zu steigern. Dieses selbst entwickelte System verfügt über Funktionen wie intelligentes Bohren, intelligentes Kalibrieren, Ein-Knopf-Bohrlochschließen und Fernüberwachung, wodurch sowohl die Arbeitssicherheit gewährleistet als auch die Effizienz gesteigert wird.

Bei der Personaloptimierung wurden durch die Integration von intelligenten Agenten und Stellenanpassungen Mitarbeiter in Positionen wie Schlammarbeiter, Betriebswirt und Hausverwalter nach Schulungen in neu geschaffene Stellen wie Geräteinspektion und Fernüberwachung versetzt oder anderen unterbesetzten Bohrmannschaften zugewiesen, wodurch die Personalressourcen aktiviert wurden.

Im digitalen und intelligenten Kommandozentrum für Bohr- und Abschlussarbeiten, 100 Meter außerhalb des Bohrfeldes, traf der Reporter den Überwachungsarbeiter Xu Bolang, der gerade den Flüssigkeitsstand der Umlauftanks auf dem Bildschirm überwachte. „Früher musste ich am Tank arbeiten, im Sommer schweißgebadet, im Winter mit Frost bedeckt. Jetzt arbeite ich aus der Ferne per Mausklick und meine Kleidung bleibt eine Woche lang sauber." Vom Wind und Wetter ausgesetzt zu einem sauberen Arbeitsplatz – der „Blue Collar" wurde wirklich zum „White Collar".

In Bezug auf die Arbeitsleistung verleiht das System der Bohranlage sozusagen ein „intelligentes Gehirn". Im Steuerraum der Mannschaft 70346 tippte der Bohrer Luo Qiaoran leicht auf den Bildschirm, und die Bohranlage begann automatisch mit dem Bohrvorgang. „Früher musste ich Dutzende von Minuten lang nach den optimalen Betriebsparametern suchen. Jetzt erledigt das System die Steuerung der Geräte in fünf bis sechs Minuten, und die Bohrgeschwindigkeit kann um bis zu 20 % gesteigert werden." Die intelligente Richtungsfunktion des Systems ist tiefgehend mit den Datenprotokollen der gängigen in- und ausländischen MWD/LWD kompatibel und deckt die beiden Kernprozesse des Schiebebohrens und des rotierenden Richtbohrens ab.

Die Ein-Knopf-Funktion zum Ziehen und Absenken des Bohrstrangs, die Echtzeit-Algorithmen integriert, erhöhte die durchschnittliche Anzahl der pro Zug abgeschlossenen Gestänge von 15–18 auf 19–21, was dem Herausziehen von 3 bis 9 zusätzlichen Bohrgestängen entspricht und die Gesamtzeit um 20 % verbesserte. Auf dieser Grundlage stellte das Versuchsbohrloch einen Rekord für die kürzeste Bauzeit in diesem Block auf, die 8,7 % unter dem optimalen Wert lag.

Sicherheit ist eine weitere Barriere des intelligenten Bohrens. Der Reporter sah auf dem Navigator des Bohrmeisters, dass die intelligente Kalibrierfunktion, sobald der Bohrer auf eine leicht festklemmende Formation trifft, in Millisekunden automatisch das Drehmoment und die Reibung anpasst und das Risiko des „Überhebens und Überlassens" sicher kontrolliert. Der rote „Ein-Knopf-Bohrlochschließen"-Knopf auf dem Bedienfeld des Bohrmeisters war besonders auffällig. Bei Notfällen wie einem Ausfluss kann das System eine Warnung in Sekundenschnelle auslösen und das Bohrloch automatisch schließen.

Yu Jiansheng, General Manager der Abteilung für Wissenschaft, Technologie und Information von Chuanqing Drilling, erklärte, dass das System mit dem autonomen Fahren der Stufen L2 bis L3 bei Autos vergleichbar sei: Routineaufgaben werden automatisch ausgeführt, bei abnormalen Bedingungen wird die Kontrolle manuell übernommen, was sowohl die Produktivität freisetzt als auch die Sicherheitsgrenze einhält.

„Unser Ziel ist es, die Bohrmannschaften zu entlasten und die Produktion zu steigern", sagte Yang Jie, stellvertretender Chefingenieur der Chuandong Drilling Company von Chuanqing Drilling. Nach dem Plan wird Chuanqing Drilling zwischen 2026 und 2027 die intelligente Modernisierung von 30 Bohranlagen abschließen und schrittweise die vollständige Vernetzung der gesamten Kette realisieren.