Am 30. Juli, als der Schneidkopf der ersten Kombinationsmaschine für Vortrieb und Schildvortrieb „Qingyuan" in der Provinz Fujian präzise die linke Tunnelöffnung des Empfangsschachts durchdrang, wurde der Doppelröhren-Durchbruch im Vortriebs- und Schildabschnitt des Projekts N1 der Wasserversorgungs-Ersatzmaßnahme für den Südlichen Hochkanal zur Sicherung der Kinmen-Wasserversorgung erreicht. Dies markiert die erste Anwendung der kombinierten Vortriebs- und Schildvortriebs-Bauweise in der chinesischen Wasserwirtschaft und beseitigt den entscheidenden Engpass für die vollständige Inbetriebnahme der gesamten Trasse.
Der Vortriebs- und Schildabschnitt des Projekts N1 der Kinmen-Wasserversorgungs-Ersatzmaßnahme ist pro Röhre 1,4 Kilometer lang, muss den Jinjiang-Fluss viermal unterqueren und zahlreiche Kulturdenkmäler umgehen. Die Geologie entlang der Strecke ist komplex, überwiegend stark wasserdurchlässige Sand-Kies-Schichten, lokal wechselnd zwischen weichem Oberboden und hartem Untergrund. Der lichte Abstand zwischen den beiden Röhren beträgt nur 4,6 Meter, die geringste Überdeckung der Flusssohle nur 6 Meter, stark beeinflusst durch Grundwasser und Gezeiten. Der Doppelröhren-Durchbruch in diesem Abschnitt markiert den erfolgreichen Abschluss der ersten Anwendung der kombinierten Vortriebs- und Schildvortriebs-Bauweise bei Flussunterquerungen mit geringem Abstand und komplexer Geologie im chinesischen Wasserbau. Er bestätigt umfassend die Stabilität und Überlegenheit der schlammgestützten Kombinationsmaschine für Vortrieb und Schildvortrieb bei langen Flussunterquerungen unter komplexen geologischen Bedingungen, schließt eine technologische Lücke in der Provinz Fujian und der gesamten chinesischen Wasserwirtschaft und bietet eine reproduzierbare und verbreitbare praktische Lösung für vergleichbare Bauvorhaben.
Angesichts der Herausforderungen setzte das Projektteam auf technologische Innovation und entwickelte erstmals die kombinierte Bauweise mit vorausgehendem Vortrieb und nachfolgendem Schildvortrieb. Dank der Kernvorteile einer Maschine, zweier Betriebsmodi und flexibler Anpassung wurde eine maximale Tagesleistung von 25 Metern im Vortriebsmodus und 26,4 Metern im Schildmodus erreicht. Für die komplexen Einsatzbedingungen erarbeitete das Projektteam systematisch Lösungen und bildete ein umfassendes technisches System: Erstens wurde eine Startabdichtungstechnologie eingesetzt, mit innovativer Kombination aus Kurz-Hülsenabdichtung und intensiver Grundwasserabsenkung, um die Gefahr von Wassereinbrüchen und Durchsickerungen an der Tunnelöffnung zu beseitigen. Zweitens wurden salzbeständige Verbundbentonite zur Reibungsreduzierung und ein Dickstoff-Injektionsverfahren angewendet; der salzbeständige Verbundbentonit widersteht der Korrosion der Salze im Grundwasser auf die Suspensionseigenschaften, und das innovative Dickstoff-Injektionsverfahren isoliert wirksam den Einfluss strömenden Wassers und reduziert erheblich den Vortriebswiderstand. Drittens wurde ein Kombinations-Schneidkopf aus Rollenmeißeln und Reißzähnen eingesetzt, der wirksam Meißelbruch, einseitige Belastung und Verklemmung des Schneidkopfs verhindert und häufige Kammeröffnungen zum Meißelwechsel vermeidet. Eine sekundäre Zerkleinerungskammer wurde konfiguriert, um Probleme wie das Zerschneiden von Pfahlbeton und das Zerkleinern großer Kieselsteine zu lösen sowie Wicklungen und Kammerverstopfungen zu verhindern. Darüber hinaus meisterte das Team Kerntechnologien wie die Online-Modusumstellung der Vortriebs- und Schildmaschine, den effizienten Abtransport des Ausbruchsmaterials in wasserreichen Sand-Kies-Schichten sowie die hochpräzise Führungs- und Korrektursteuerung und sammelte damit wertvolle Erfahrungen für vergleichbare Bauvorhaben.