de.wedoany.com-Bericht: Diamond Billiard Products hat in Zusammenarbeit mit Manar spritzgegossene Verbundtischbeine für Billardtische auf Turnierniveau entwickelt, um die traditionelle Holzkonstruktion zu ersetzen. Ziel ist es, die Fertigungseffizienz, Montagegeschwindigkeit und Produkthaltbarkeit zu steigern.
Der Herstellungsprozess traditioneller Holzbeine ist komplex und umfasst Zuschnitt, Formgebung, Schleifen, Endbearbeitung und Vormontage in mehreren Abteilungen. Acht Mitarbeiter sind beteiligt, jedes Tischbein benötigt 10 bis 12 Einzelteile, und die Produktionsdauer beträgt bis zu drei Monate. Bei der Montage müssen sich Arbeiter hinlegen, um die bodennahen Justiermuttern einzustellen, was auf unebenen Spielfeldern ineffizient ist.
Brent Lykins, Maschinenbauingenieur bei Diamond, erklärte, dass Holzbeine sehr arbeitsintensiv seien und das Team nach Möglichkeiten suche, die Fertigung zu vereinfachen und die Leistung zu verbessern. Das Unternehmen investierte mehrere Jahre in die Entwicklung von Konzepten und 3D-gedruckten Prototypen und arbeitete anschließend mit Manar zusammen, einem auf Spritzguss spezialisierten Unternehmen mit über 40 Jahren Erfahrung, um das Spritzgussdesign zu optimieren und die strukturellen Anforderungen auf Turnierniveau zu erfüllen.
Das endgültige Material ist Polypropylen mit 40 % Langglasfaser, das die erforderliche strukturelle Festigkeit bietet. Finite-Elemente-Analysen bestätigten, dass das Tischbein einen Tisch mit einem Gewicht von 1200 bis 1300 Pfund bei minimaler Verformung tragen kann. Praktische Belastungstests bestätigten ebenfalls die Haltbarkeit unter extremen Bedingungen.
In Bezug auf die betrieblichen Auswirkungen ersetzten die spritzgegossenen Strukturteile die Holzbeine, wodurch die Produktionszeit drastisch verkürzt wurde. Durch die Teileintegration wurden 10 bis 12 Holzteile auf einen Hauptspritzgusskörper plus Fußblöcke und Achse reduziert, was den Fertigungsprozess erheblich vereinfachte. Die Montagegeschwindigkeit erhöhte sich um das Drei- bis Vierfache. Monteure können nun neben dem Tisch sitzen und Seitenplatten sowie Akkuwerkzeuge zur Einstellung verwenden; die Tischbeine können bis zu 1,5 Zoll angepasst werden, um unebene Böden auszugleichen.
Anthony Neeley, Director of New Business Development and Operations bei Manar, betonte, dass es bei diesem Projekt nicht nur um die Herstellung eines Spritzgussteils gehe, sondern um die Anwendung einer fertigungsgerechten Konstruktion, um die strukturellen Anforderungen auf Turnierniveau zu erfüllen. Manar bot Beratung bei Materialauswahl, Teiledesign und Werkzeugbau und half, die Leistung durch Analysen und Tests zu validieren.
Nach dem Erfolg der spritzgegossenen Tischbeine arbeiteten Diamond und Manar weiter zusammen, um auch die Taschen herzustellen. Zuvor mussten Taschenkomponenten im Inland spritzgegossen, nach Taiwan zum Beziehen mit Leder versandt und dann zurückgebracht werden, was zu Lieferzeiten von bis zu drei Monaten, Transportverzögerungen und einer Ausschussrate von bis zu 50 % führte. Die neu gestalteten Taschen integrieren Teile, eliminieren die Übersee-Endbearbeitung, nutzen automatisiertes Spritzgießen und robotergestützte Einlegeteile, verbessern die Haltbarkeit und verringern das Lieferkettenrisiko.
Durch die Umstellung der Kernstrukturkomponenten von Billardtischen von Holz auf Verbundwerkstoffe reduzierte das Unternehmen Arbeitsaufwand und Fertigungszeit, verbesserte die Montageergonomie, erhöhte die Haltbarkeit und Zuverlässigkeit der Lieferkette, während gleichzeitig die Leistungsstandards auf Turnierniveau erhalten blieben.
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