de.wedoany.com-Bericht: Die Schmelzhütte 1 der Henan Yuguang Group Co., Ltd. in China hat den Umbau des Direktverarbeitungssystems für Schmelzschlacke abgeschlossen. Dabei wird die heiße flüssige Schlacke ohne Abkühlung direkt in den Verflüchtigungsofen geleitet, was den Kohleverbrauch erheblich senkt und die Rückgewinnungsraten von Wertmetallen wie Zink und Blei verbessert.
Im Juli dieses Jahres begann ein neues Elektro-Schlackentransportfahrzeug auf dem Werksgelände mit dem Transport flüssiger Schlacke zwischen dem zweiten Schmelzabschnitt des beidseitigen Blassystems und dem Verflüchtigungsofenabschnitt des doppelten Bodengebläsesystems. Das herkömmliche Verfahren erforderte zunächst eine Wasserabschreckung und Abkühlung der flüssigen Schlacke, bevor sie erneut im Verflüchtigungsofen erhitzt wurde – ein energieintensiver und langwieriger Prozess, den die Arbeiter vor Ort als „das gekochte Essen wieder kalt werden lassen und dann erneut aufwärmen" bezeichnen. Zhao Xi, Leiter der Abteilung für Anlagen und Energie der Hütte, erklärte, dass pro Tonne Schlacke vom Abkühlen bis zum erneuten Erhitzen über 100 Kilogramm Kohle mehr verbraucht werden. Bei einer jährlichen Produktion von etwa 100.000 Tonnen Schlacke sei der Druck auf Energieverbrauch und CO₂-Emissionen erheblich.
Wang Yongjun, stellvertretender Generaldirektor der Aktiengesellschaft, organisierte eine Besprechung vor Ort mit dem Metallurgie-Design- und Forschungsinstitut und den zuständigen Mitarbeitern der Schmelzhütte 1. Er schlug vor, dass heiße Schlacke nicht erst abgekühlt und dann wieder erhitzt werden sollte, sondern dass gleichzeitig das Problem der Platzbeanspruchung durch kalte Schlacke und die Direktverarbeitung von heißer Schlacke gelöst werden müsse. Die Techniker des Designinstituts entwickelten das „Direktverarbeitungssystem für Schmelzschlacke": Die flüssige Schlacke wird nicht abgelagert und nicht abgekühlt, sondern direkt in den Verflüchtigungsofen geleitet. Berechnungen zeigen, dass das neue Verfahren den Kohleverbrauch senkt, die Rückgewinnungsraten von Wertmetallen wie Zink und Blei erhöht, die CO₂-Emissionen reduziert und gleichzeitig mehr Ressourcenwert schafft.
Die Bauarbeiten standen vor der Herausforderung, dass Produktion und Umbau zeitlich nicht zusammenfielen. Der Umbaubereich des Verflüchtigungsofenabschnitts grenzt direkt an den Produktionskernbereich. Gemäß den Sicherheitsvorschriften durften während der Produktion keine Bauarbeiten durchgeführt werden. Chen Yaping, Bauleiter des Designinstituts (der jahrelang auf der Baustelle in Jiangxi Yuanfeng tätig war und über umfangreiche Erfahrung verfügt), koordinierte mit Chen Lujun, dem Leiter des Verflüchtigungsofenabschnitts, und Yan Yage, dem Leiter des ersten Schmelzabschnitts. Sie nutzten die Zeit zwischen zwei Schlackeabstichen des Verflüchtigungsofens, um etwa eineinhalb Stunden für Bauarbeiten zu gewinnen. Nach jedem Schlackeabstich rückte das Bauteam sofort ein, um Hebe-, Schweiß-, Positionierungs- und andere Arbeiten durchzuführen. Eine halbe Stunde vor dem nächsten Abstich wurde der Arbeitsbereich wiederhergestellt und die Absperrungen entfernt. Im zweiten Schmelzabschnitt koordinierte der Abschnittsleiter Miao Xiangyang proaktiv die Nutzung des Krans, sodass dieser in die Produktionspausen eingeplant wurde.
Während der Bauarbeiten wurde ein 25-Tonnen-Kran durch das Werkstor blockiert und konnte nicht einfahren. Chen Yaping maß den Abstand zwischen der Führungsschiene und dem Dach und entschied sich für den Einsatz eines großen Gelenkarm-Hebefahrzeugs, um den Kran von oben sanft auf die Schiene zu setzen. Miao Xiaocheng, Leiter der mechanischen Instandhaltung des Verflüchtigungsofenabschnitts, führte mit seinem Team wiederholte Tests auf der dritten Plattform durch, entwarf eigenständig eine Positionierungsvorrichtung und installierte eine Schlackenbehälter-Positionierungsvorrichtung auf dem Wagen, sodass der Schlackenbehälter präzise in die Kippvorrichtung gelangen konnte. Der ursprünglich für Mitte April geplante Probelauf musste aufgrund der Betriebsferien des Herstellers während des Qingming-Festes verschoben werden. Um den Zeitplan nicht zu gefährden, schlug Miao Xiaocheng vor, dass das Team die Änderungen selbst vornimmt. Das Projekt berücksichtigte auch über zehn Verbesserungsvorschläge von Arbeitern vor Ort.
Das Projekt ging am 6. Mai in den Probelauf. Die flüssige Schlacke fließt direkt aus dem Schlackenbehälter in den Verflüchtigungsofen, wodurch die Zwischenschritte des Abkühlens, Brechens und erneuten Erhitzens entfallen. Der Kohleverbrauch sank drastisch, und die Rückgewinnungsraten von Zink und Blei stiegen deutlich. Li Hengjiang, Direktor der Schmelzhütte 1, erklärte, dass nach der Inbetriebnahme des Projekts jährlich etwa 100.000 Tonnen heiße Schmelzschlacke verarbeitet werden, jährlich über 15.000 Tonnen Wertmetalle wie Blei und Zink zurückgewonnen und Energie wie Kohle, Wasser und Sauerstoff eingespart werden. Durch die koordinierte Behandlung werden die Ressourcen optimal genutzt und das Umweltverschmutzungsrisiko durch gefährliche Abfälle aus der Verhüttung verringert.
Vor dem Hintergrund der nationalen Bemühungen, den CO₂-Peak im Industriesektor zu erreichen und den Aufbau eines umweltfreundlichen Fertigungssystems zu beschleunigen, hat die Henan Yuguang Schmelzhütte 1 gemeinsam mit dem Metallurgie-Design- und Forschungsinstitut durch koordinierte Anstrengungen bei laufender Produktion und Umbau einen effizienten, kohlenstoffarmen und umweltfreundlichen Produktionsweg eingeschlagen.
