Desoutter führt vernetztes Verschraubungssystem ein, um Herausforderungen der Mixed-Model-Fertigung zu bewältigen

de.wedoany.com-Bericht: Angesichts schwankender Nachfrage, regulatorischer Anpassungen und Unsicherheiten bei Antriebsstrategien erklärt Josh Scanlon, Regional Sales Manager bei Desoutter Tools, dass sich das Optimierungsziel von Produktionssystemen in der Automobilindustrie von Effizienz und stabilen Stückzahlen hin zur Absorption von Unsicherheiten verschiebt. Vernetzte Verschraubungssysteme helfen Herstellern, die Prozesskontrolle in zunehmend komplexen Montageumgebungen aufrechtzuerhalten.

Die Automobilfertigung durchläuft den bedeutendsten Wandel seit der Einführung des Fließbands: Vorhersehbare mehrjährige Zyklen werden durch kürzere Zeitrahmen und größere Modellvarianten ersetzt, was zur Entstehung der Mixed-Model-Fertigung führt – Verbrenner (ICE), Hybride und Elektrofahrzeuge werden auf gemeinsamen oder schnell umrüstbaren Montagelinien produziert.

In einer Mixed-Model-Umgebung ist der Montageprozess nicht mehr für jedes Fahrzeug identisch. Fahrzeuge mit unterschiedlichen Antriebssträngen durchlaufen dieselbe Linie, und Mitarbeiter sowie Werkzeuge müssen sich an unterschiedliche Komponenten, Strukturen und elektrische Systeme anpassen. Besonders im Verschraubungsbereich müssen variable Drehmomentspezifikationen, Anziehsequenzen und Verbindungsstrategien bewältigt werden.

Der Markt befindet sich weiterhin in einer Übergangsphase, und die Nachfrage hat sich noch nicht auf einen einzigen Technologiepfad konzentriert. Bis Mai 2026 stieg der Marktanteil reiner Elektrofahrzeuge nur um 0,5 Prozentpunkte auf 23,1 % – unter den geforderten 33 % gemäß der Zero-Emission-Vehicle (ZEV)-Verordnung. Zwischen regulatorischen Zielen und aktueller Nachfrage klafft eine deutliche Lücke. Diese Situation betrifft auch Tier-1-Zulieferer, die bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung der Prozesskontrolle Multi-Plattform-Strategien, kürzere Projektzyklen und sich ändernde Spezifikationen unterstützen müssen.

Verschraubungsarbeiten liegen am Schnittpunkt von struktureller Integrität, elektrischer Sicherheit und Produktionsausführung – auf Elektro- und Hybridplattformen sind sie aufgrund von Batteriegehäusen, Hochspannungssystemen und Leichtbaustrukturen besonders kritisch. Im Mai 2026 rief Ford (Ford) aufgrund möglicherweise lockerer oder abfallender Schrauben an den Vordersitzrahmen fast 180.000 Einheiten der Modelle Ranger und Bronco zurück – ein Beleg dafür, dass Verschraubungsabweichungen erhebliche Konsequenzen haben können.

Für britische Hersteller, die in Umgebungen mit hohem Wert und geringen Stückzahlen operieren, wird die Aufrechterhaltung der Verschraubungsqualität bei gleichzeitiger Steigerung der Produktionsflexibilität zu einer entscheidenden operativen Herausforderung. Verschraubung ist ein kritischer Punkt der Prozesskontrolle: Variabilität wird hier entweder eingedämmt oder darf sich auf den Rest des gesamten Produktionssystems ausbreiten.

Mit zunehmender Variabilität in der Produktionsumgebung müssen Verschraubungssysteme über die bloße „Bereitstellung des vorgegebenen Drehmoments" hinausgehen und sicherstellen, dass das richtige Fahrzeug in der richtigen Montagephase den richtigen Verschraubungsprozess erhält. Das von Desoutter eingeführte vernetzte Montage-Ökosystem integriert intelligente Werkzeuge, Steuerungen und Softwareplattformen in eine geschlossene Fertigungsarchitektur und vereint Anziehungsausführung, Prozesskontrolle und Produktionsrückverfolgbarkeit in einer einzigen Mixed-Model-Produktionsumgebung.

Das System definiert Verschraubungsparameter auf Systemebene und weist sie basierend auf Produktionsdaten wie der Fahrzeugvariantenerkennung zu. Vernetzte Werkzeuge wenden automatisch die entsprechenden Verschraubungsstrategien an, reduzieren die Abhängigkeit von manueller Prozessauswahl und gewährleisten gleichzeitig die präzise Ausführung von Einstellungen und Qualitätsprüfungen. Jeder Verschraubungsvorgang wird am Ausführungspunkt durch Echtzeit-Feedback und Prozessvalidierung verifiziert. Abweichungen werden sofort erkannt, wodurch verhindert wird, dass nicht konforme Baugruppen in nachgelagerte Prozesse gelangen, und gleichzeitig eine rückverfolgbare Dokumentation kritischer Verschraubungsvorgänge entsteht.

Die Anzugsdaten werden erfasst und analysiert und können für Prozessvalidierung, Rückverfolgbarkeit und kontinuierliche Verbesserung über Produktionschargen hinweg genutzt werden. Dadurch wird Verschraubung zu einer vernetzten Prozesskontrollfunktion, die in das breitere Fertigungssystem eingebettet ist. Hersteller, die traditionell starre Montageoperationen in anpassungsfähige Kontrollpunkte umwandeln, können ihre Kapazitäten flexibel an sich ändernde Produktionsstrategien anpassen, ohne die Konsistenz zu beeinträchtigen.