de.wedoany.com-Bericht: Chinesische Unternehmen haben bei der Rückgewinnung von Altbatterien aus Elektrofahrzeugen Rückgewinnungsraten von 99,6 % für Nickel, Kobalt und Mangan sowie 96 % bis 98 % für Lithium erreicht und liegen damit im Bereich des Recyclings kritischer Metalle vor anderen großen Volkswirtschaften.
Mit dem rasanten weltweiten Wachstum des Bestands an Elektrofahrzeugen steigt der Bedarf an Lösungen zur Wiederverwendung von Batteriematerialien kontinuierlich, sodass das Batterierecycling zu einem ebenso wichtigen Thema wie die Fahrzeugherstellung geworden ist. Die Batterie ist das teuerste und komplexeste Bauteil eines Elektrofahrzeugs. Ihre Produktion ist auf strategische Mineralien wie Lithium, Kobalt, Nickel und Mangan angewiesen, deren Abbau in mehreren Ländern Umwelt-, Wirtschafts- und Sozialkontroversen auslöst. Das Recycling ist daher zu einer Priorität für Regierungen und Hersteller geworden. In diesem Zusammenhang hat China einen deutlichen Wettbewerbsvorteil aufgebaut.
Die Fachwebsite CarNewsChina berichtet unter Berufung auf von IT-Home veröffentlichte Daten, dass chinesische Unternehmen aus Altbatterien bis zu 99,6 % Nickel, Kobalt und Mangan sowie Lithiumrückgewinnungsraten von 96 % bis 98 % erzielen. Diese Werte übertreffen das von der Europäischen Union gesetzte Ziel einer Rückgewinnungsrate von etwa 90 % für kritische Metalle bis zum Ende dieses Jahrzehnts. China hat zudem strenge nationale Recyclingstandards eingeführt, die vom Ministerium für Industrie und Informationstechnologie erlassen wurden, um die Standardisierung der gesamten Wiederverwertungskette strategischer Materialien zu verbessern.
Der weltweit größte Batteriehersteller Contemporary Amperex Technology Co. Limited (CATL) betreibt über seine Tochtergesellschaft Brunp Recycling Technology landesweit mehr als 200 Recyclingstandorte und plant, seine Kapazität auf die Verarbeitung von 1 Million Tonnen Altbatterien auszubauen. Das Unternehmen setzt automatisierte Systeme und fortschrittliche Materialrückgewinnungstechnologien ein, darunter hydrometallurgische Verfahren (Säurelaugung), um hochreine und hochwertige Metalle zu extrahieren und sie wieder in die Produktionskette einzuspeisen. Dadurch werden der Bergbaubedarf reduziert, die Branchenkosten gesenkt und die Umweltauswirkungen verringert. Diese Standards beschränken sich nicht nur auf Fahrzeugbatterien, sondern umfassen auch Energiespeichersysteme, maritime Anwendungen und verschiedene industrielle Zwecke, wodurch ein bereichsübergreifendes Kreislaufwirtschaftsmodell entsteht.
In anderen Märkten verfügen Unternehmen wie Redwood Materials in den USA bereits über Technologien, um bis zu 95 % der Hauptmetalle aus Elektrofahrzeugbatterien zurückzugewinnen. Die Betriebsgröße bleibt jedoch eine große Herausforderung, da die für die Massenverarbeitung erforderliche Infrastruktur noch im Aufbau ist. Änderungen der staatlichen Förderpolitik könnten ebenfalls das Fortschrittstempo beeinflussen. Der Inflation Reduction Act versucht, durch die Einstufung von recycelten Materialien als inländische Rohstoffe Vergünstigungen zu erlangen und die Abhängigkeit von der chinesischen Lieferkette zu verringern. Dennoch bleibt Chinas führende Position kurzfristig stabil. China beteiligt sich zudem aktiv an der internationalen Normung in diesem Bereich. Derzeit sind etwa 40 chinesische Experten in globalen technischen Ausschüssen vertreten, die für die Ausarbeitung von Richtlinien für das Recycling, die Wiederverwendung und die Kaskadennutzung von Batterien zuständig sind.
Da Millionen von Batterien das Ende ihrer Lebensdauer erreichen, wird die Fähigkeit, strategische Materialien zurückzugewinnen, die Nachhaltigkeit von Elektrofahrzeugen bestimmen. Chinas Erfahrung zeigt, dass Innovation, die Verringerung von Umweltauswirkungen und die Stärkung der Wirtschaftskraft gemeinsam erreicht werden können, und widerlegt gleichzeitig wirksam das Argument, dass Batterien zu nutzlosem Abfall werden.
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