de.wedoany.com-Bericht: In jüngster Zeit wurde Shanxi New Materials, ein Tochterunternehmen von Chinalco, aufgrund seiner stabilen und hervorragenden Produktqualität sowie seines soliden Produktionsmanagements zum fünften Mal in Folge als „Hochwertiges Unternehmen für vorgebrannte Anoden in China" ausgezeichnet. Hinter diesem Erfolg steht die langjährige kontinuierliche Vertiefung und ständige Verbesserung des Unternehmens im Bereich der Kohlenstoffproduktion. Von der Optimierung der Produktionsprozesse über die Verfeinerung des Vor-Ort-Managements bis hin zur Aufrüstung der Anlagentechnik geht die Kohlenstofffabrik Schritt für Schritt vor, arbeitet kontinuierlich daran, Produktionsengpässe zu beseitigen, die Produktionsgrundlagen zu festigen und so die Produktqualität stabiler und den Produktionsablauf effizienter zu gestalten.
Prozessoptimierung zur Stärkung der Qualitäts-„Kernkompetenz"
Die Produktqualität ist die Kernwettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens. Angesichts der Schwachstellen in der traditionellen erfahrungsbasierten Produktion, wie uneinheitlichen Betriebsstandards, unzureichender Präzision der Prozesssteuerung und schwankenden Produktkennzahlen, konzentriert sich die Kohlenstofffabrik auf das Ziel einer qualitativ hochwertigen Produktion. Sie geht dies von mehreren Seiten an, darunter die Umsetzung standardisierter Arbeitsabläufe, die Feinabstimmung der Prozesse und die gezielte Verbesserung spezifischer Kennzahlen, um das Produktionsprozesssystem systematisch zu verbessern und die Grundlage für die Produktqualität kontinuierlich zu festigen. Regelmäßig werden technische Führungskräfte zum Erfahrungsaustausch zu führenden Unternehmen der Branche entsandt. Über die „Wochenend-Vorlesungsreihe" werden spezielle Schulungen durchgeführt, die insgesamt über 100 Mitarbeiter erreichen. Durch diese systematische technische Befähigung wurde das frühere grobe Produktionsmodell „nach Erfahrung und Gefühl" abgelöst und eine umfassende Vereinheitlichung der Betriebsabläufe, Parametersteuerung und Qualitätskontrollstandards an allen Arbeitsplätzen erreicht. Es wurde ein Mechanismus zur regelmäßigen Prozessoptimierung etabliert. Wöchentlich finden Qualitätsanalysesitzungen statt, um Daten aus Schlüsselprozessen wie Mischen und Brennen zu überprüfen, die Kernprozessparameter gezielt anzupassen, Produktionsdetails kontinuierlich zu verfeinern und die Prozesskurven zu optimieren, wodurch die Gleichmäßigkeit und Stabilität der Produktqualität effektiv verbessert wird. Es wurde ein dreistufiges System zur Bewältigung von Herausforderungen auf Werksebene, Werkstattebene und Schichtebene aufgebaut. Rund um die Kernindikatoren wie Volumendichte, Druckfestigkeit und Luftreaktivität des Produkts wurden 15 wichtige Forschungsthemen identifiziert. Vor Ort werden gezielt technische Probleme gelöst, um die Gesamtleistung des Produkts umfassend zu verbessern.
Durch diese gebündelten Maßnahmen hat die Kohlenstofffabrik das Problem der Qualitätsschwankungen in der traditionellen Produktion effektiv gelöst und die Produktqualität stetig gesteigert. Bis heute hat sich die Gesamt-First-Class-Quote für vorgebrannte Anoden im Vergleich zum Vorjahreszeitraum um 9,3 % verbessert, der Durchschnittswert der Luftreaktivität ist um 4,5 % gestiegen, und die Verbrauchskennzahlen für Energie wie Asphalt und Erdgas haben sich deutlich verbessert. Die Kernwettbewerbsfähigkeit und Marktakzeptanz der Produkte steigen kontinuierlich.
Präzises Management zur Schaffung eines „Normennetzes" für die Produktion
Eine stabile Produktqualität ist ohne ein solides System nicht möglich. Die Kohlenstofffabrik optimiert kontinuierlich das Produktionsbetriebsmodell, baut ein digitales Kontrollsystem auf und verbessert den Mechanismus für abgeschlossene Regelkreise, um ein ganzheitliches, rückverfolgbares und streng kontrolliertes Lean-Produktionssystem zu schaffen. Es wird ein präzises Produktionsbetriebsmodell mit niedrigen Lagerbeständen eingeführt, die Koordination und Verknüpfung der einzelnen Prozesse gestärkt, die Kapazitätsallokation basierend auf der Marktnachfrage sinnvoll geplant und die Effizienz des Fertigwaren-Umschlags und des Exports beschleunigt, wodurch Materialverschwendung effektiv reduziert wird. Bis Mai 2026 ist der Lagerbestand an gebrannten Blöcken im Vergleich zum Jahresbeginn um 25 % gesenkt worden und nähert sich stetig dem Lean-Produktionsziel von „Null-Lagerbestand". Es wurde ein Rückverfolgbarkeitssystem „Ein Block, ein Code" für Anoden eingeführt, das jedem Produkt einen eindeutigen QR-Code zuweist. Dies ermöglicht die Rückverfolgbarkeit und Abfrage aller Daten vom Rohmaterialeingang bis zur Endproduktprüfung, schließt die gesamte Qualitätskontrollkette und verkürzt die durchschnittliche Zeit für die Fehlersuche bei Qualitätsproblemen um fast 60 %. Das Werk hat 34 standardisierte Kontrollmaßnahmen formuliert und einen dynamischen Managementmechanismus mit „täglicher Statistik, wöchentlicher Überprüfung und monatlicher Bewertung" etabliert, der die Qualitätsverantwortung auf jede Position und jede Person herunterbricht.
Technologische Aufrüstung zur Stärkung der „soliden Basis" für Effizienz
Je stabiler die Anlage, desto besser die Qualitätssicherung. Um die Engpässe alter Anlagen zu überwinden und die Ausrüstungslücken zu schließen, konzentriert sich die Kohlenstofffabrik auf die Schlüsselprozesse der Produktion und treibt kontinuierlich die technologische Modernisierung der Anlagen, die Reparatur von Öfen und die Aufrüstung intelligenter Ausrüstung voran, um durch Hardware-Upgrades die Qualität und Effizienz zu steigern. Es wurden spezielle technologische Modernisierungen des Formgebungssystems durchgeführt, um die Formgebungsqualität der Produkte von der Quelle an zu verbessern. Effektiv wurden eine Reihe von Umbauten realisiert, wie die Verlängerung der Plattenkette, die Optimierung der Brechausrüstung für Restanoden und die Aufrüstung des Vakuumsystems der Formpresse. Die Betriebsgenauigkeit der Anlagen wurde erheblich verbessert, die Grünlinge sind gleichmäßig in der Textur und haben eine regelmäßige Form, wodurch das Problem der Qualitätsschwankungen im Formgebungsprozess gelöst wurde. Es wurden systematische Reparaturen an Brennöfen und iterative Aufrüstungen intelligenter Ausrüstung durchgeführt. Insgesamt wurden 110 Feuerungskanäle feinjustiert und repariert, wodurch die Abdichtung der Öfen und die Gleichmäßigkeit der Ofenraumtemperatur deutlich verbessert wurden, was vollständig den Anforderungen der standardisierten Produktion großformatiger Anoden entspricht. Es wurden vollautomatische Reinigungsroboter für Kohlenstoffblöcke eingesetzt, die die optischen Standards der Produkte effektiv vereinheitlichen und die Produktionseffizienz steigern. Diese gezielten technologischen Modernisierungen und intelligenten Aufrüstungen haben alten Anlagen neue Vitalität verliehen. Die intelligente Ausrüstung vermeidet effektiv menschliche Bedienungsfehler und bietet eine solide und zuverlässige Hardware-Unterstützung für standardisierte Produktion, qualitativ hochwertige Ausbringung und effizienten Betrieb.
Qualität führt in die Zukunft, Stabilität kennt keine Grenzen. Im nächsten Schritt wird die Kohlenstofffabrik weiterhin den Qualitätskern im Auge behalten, das Management noch detaillierter gestalten, die Technik noch tiefer erforschen und die Ausrüstung noch stärker machen. Mit noch hochwertigeren Produkten wird sie zur qualitativ hochwertigen Entwicklung des Unternehmens beitragen und im Branchenwettbewerb weiter voranschreiten und neue Kapitel schreiben.
