Voller Einsatz im dritten Quartal! Chronik des erfolgreichen Betonierens der Fundamentplatte des Expansionsgenerators im Druckluftspeicher-Projekt Tongchuan

de.wedoany.com-Bericht: Am 12. August wurde nach 21 Stunden und insgesamt 1.676 Kubikmetern Beton die Aufgabe des Betonierens der massiven Fundamentplatte des Expansionsgenerators im Hauptmaschinenhaus des Druckluftspeicher-Projekts Tongchuan, das von der China Energy Engineering Group Construction Co., Ltd. gebaut wird, erfolgreich abgeschlossen. Dies legte ein solides Fundament für die anschließende hochpräzise Installation der Expansionsgeneratoreinheit und den Bau der Hauptmaschinenhausstruktur.

Wissenschaftliche Planung – Gründliche Vorbereitung aller Arbeiten vor dem Betonieren

Die Fundamentplatte des Expansionsgenerators im Hauptmaschinenhaus ist die tragende Fundamentkonstruktion für die Generatorausrüstung. Sie ist eine massive Stahlbetonplatte mit komplexem Design, hohen technischen Anforderungen und großer Bauschwierigkeit. Die Platte hat eine Grundfläche von 605 Quadratmetern und eine Dicke von 2,5 Metern. Die einmalige durchgehende Betoniermenge beträgt insgesamt 1.676 Kubikmeter, gekennzeichnet durch lange ununterbrochene Arbeitszeiten und hohe Anforderungen an Temperaturkontrolle und Rissvermeidung.

Das Projektteam setzte strikt die Sicherheitskontrollanforderungen der „Zehn harten Maßnahmen", „Acht einheitlichen Verbote" und „Zehn Gebote und zehn Pflichten" um, verlagerte die Sicherheitskontrolle nach vorne und organisierte vor dem Betonieren eine umfassende Sicherheitsrisikoüberprüfung. Vorab wurden die temporäre Stromversorgung auf der Baustelle, die Positionierung der Betonpumpen, die Zufahrtswege für Betonmischer und andere Aspekte einzeln überprüft. Besonderes Augenmerk wurde auf eine spezielle Bewertung der Tragfähigkeit des Untergrunds im Aufstellbereich der Betonpumpen gelegt, um den sicheren Einsatz großer Maschinen und Geräte auf der Baustelle zu gewährleisten. Gleichzeitig führte das Projektteam eine spezielle Sicherheits- und Technikeinweisung für alle Arbeitskräfte durch, in der die Sicherheitsverantwortlichkeiten der einzelnen Positionen und die Notfallverfahren klar festgelegt wurden.

Das Projektteam plante vorausschauend und koordinierte die Arbeiten. Da Bewehrungsstahl, Schalung und Einbauteile längere Zeit gelagert worden waren, wurde am 11. August eine erneute Abnahme mit dem Bauherrn, der Bauaufsicht, dem Generalunternehmer und den Baukolonnen organisiert. Parallel dazu wurde eine Einweisung zum Massenbeton-Konzept durchgeführt, der spezielle Bauplan optimiert und die Betonierbedingungen Punkt für Punkt geprüft und verifiziert. Angesichts der zentralen technischen Herausforderung der Hydratationswärmekontrolle bei Massenbeton leitete das Projektteam die Optimierung der Betonmischungszusammensetzung durch das Transportbetonwerk und die Baukolonnen ein, platzierte wissenschaftlich Temperaturmesspunkte und modernisierte das intelligente Temperaturmesssystem, um eine präzise Echtzeitüberwachung des Temperaturfelds im Betoninneren zu ermöglichen.

Durchgängige Kontrolle – Strenge Einhaltung der Sicherheits- und Qualitätsstandards während des Betonierens

Während des Betoniervorgangs waren die Projektmanager durchgehend vor Ort präsent, und die Techniker überwachten die kritischen Arbeitsschritte wie Betonieren und Verdichten genau. Vor Ort wurden zwei leistungsstarke Betonpumpen für den koordinierten Einsatz eingesetzt. Es wurde die bewährte Technik des „schrägen Schichtens, dünnen Abdeckens, schrittweisen Vorrückens und Aufschichtens bis zur Oberkante" angewendet, wobei die Dicke und Geschwindigkeit jeder Betonschicht streng kontrolliert wurden. Die Prüftechniker erhöhten die Häufigkeit der Stichprobenkontrollen und prüften vor dem Einbringen sorgfältig Schlüsselparameter wie den Ausbreitmaß und die Einbautemperatur des Betons, um sicherzustellen, dass die Betoneigenschaften stets den Konstruktionsanforderungen entsprachen. Mithilfe des intelligenten Temperaturkontrollsystems wurde die Nachbehandlungsstrategie dynamisch angepasst, die Temperaturdifferenz zwischen innen und außen streng im Rahmen der Normvorgaben gehalten und das Risiko von Temperaturrissen wirksam unterdrückt. Es wurde Personal eingesetzt, das den Verdichtungsprozess, die Temperaturmessung und die Nachbehandlung des Betons ständig beobachtete, um Präzision und eine erstklassige Qualität in einem Arbeitsgang zu gewährleisten.

Das Projektteam setzte strikt das System der Führungsschichten und der Bereitschaft außerhalb der regulären Arbeitszeiten um. Für besondere Bedingungen wie Nachtarbeit und ununterbrochenen Betrieb wurden die Schichtpläne des Management- und Arbeitspersonals für die Nachtschicht optimiert, die Kontrollgänge intensiviert und ein besonderes Augenmerk auf den Betriebszustand der Betonpumpen, die Sicherheit der Transportwege der Betonmischer und den körperlichen und geistigen Zustand der Arbeitskräfte gelegt. Sicherheitsrisiken wurden rechtzeitig erkannt und beseitigt, um die Sicherheit und Kontrollierbarkeit des gesamten Bauprozesses zu gewährleisten. An der Betonierstelle wurden gleichzeitig Materialien gegen Hitzschlag und Notfallmedikamente bereitgestellt und die Logistik sichergestellt, um die Kontinuität der Arbeiten sowie die Gesundheit und Sicherheit des Personals zu gewährleisten.

Beharrlich bis zum Ende – Strenge Kontrolle bei Nachbehandlung und Abnahme

Nach Abschluss des Betonierens glätteten und verdichteten die Arbeitskräfte die Betonoberfläche sofort, um das Risiko früher plastischer Schrumpfrisse zu beseitigen. Auf der Oberfläche der Fundamentplatte wurden nacheinander Kunststofffolie und Geotextil verlegt, um die Wasserverdunstung an der Betonoberfläche wirksam zu reduzieren, sie feucht zu halten und sicherzustellen, dass die Temperaturdifferenz zwischen innen und außen des Massenbetons wirksam kontrolliert wird. Nach dem Ausschalen des Fundaments des Expansionsgenerators wird das Projektteam mit dem Bauherrn und der Bauaufsicht eine umfassende Abnahme und Prüfung der Oberflächenqualität der Fundamentplatte, der Positionierungsgenauigkeit der Einbauteile, der Ebenheit und der Höhenabweichungen organisieren. Die gesamten technischen Unterlagen wie Bauprozessaufzeichnungen, Temperaturkontrollsdaten und Prüfberichte der Probewürfel werden gesammelt und aufbereitet, um Vollständigkeit, Datenauthentizität und Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten und die Abnahme in einem Durchgang zu bestehen.

Im nächsten Schritt wird das Projektteam weiterhin strikt die Sicherheits-, Qualitäts- und Terminanforderungen einhalten, mit ganzheitlichem, präzisem Management die nachfolgenden Bauabschnitte vorantreiben und den sicheren, qualitativ hochwertigen und effizienten Abschluss und die Inbetriebnahme des Projekts sicherstellen. (Chen Long)