Atlas Copco stellt integriertes Vor-Ort-Stickstofferzeugungssystem vor

de.wedoany.com-Bericht: Am 22. September stellte Atlas Copco während der PPMA Show 2026 in Birmingham, Großbritannien, ein neues integriertes Vor-Ort-Stickstofferzeugungssystem für die Produktion von modifizierter Atmosphärenverpackung (MAP) vor. Das System integriert einen NGP+ Druckwechseladsorptions-Stickstoffgenerator, Trocknung, Filtration, Reinigung, Gasspeicherung und Steuerungseinrichtungen auf einer einzigen Skid-Plattform. Die komplette Anlage wird werkseitig vormontiert und getestet geliefert, kann direkt an ein vorhandenes Druckluftsystem angeschlossen werden und erzeugt vor Ort lebensmittelgeeigneten Stickstoff mit einer Reinheit von 99 %—99,9 %.

Der Kern dieser Markteinführung besteht darin, die ursprünglich dezentral konfigurierten Gaserzeugungs- und Nachbehandlungsgeräte zu einem vorab engineeringten System zu integrieren. Lebensmittelunternehmen müssen üblicherweise Stickstoffgeneratoren, Trocknungsgeräte, Filtereinheiten, Reinigungssysteme und Gasspeichereinrichtungen separat konfigurieren. Das neue System installiert diese Komponenten hingegen zentral auf einer einheitlichen Grundplatte und reduziert so den Aufwand für die Abstimmung der Geräte vor Ort, den Anschluss von Rohrleitungen und die Inbetriebnahme. Atlas Copco positioniert es für Produktionslinien der modifizierten Atmosphärenverpackung und richtet sich damit hauptsächlich an Hersteller von Lebensmitteln und Getränken.

Das im System verwendete NGP+ nutzt die PSA-Druckwechseladsorptionstechnologie und trennt Stickstoff aus Druckluft als Rohstoff ab. Das Gerät kann die Stickstoffreinheit an den jeweiligen Verpackungsprozess anpassen und das benötigte Gas im Bereich von 99 % bis 99,9 % erzeugen, wodurch vermieden wird, dass in allen Betriebszuständen einheitlich Stickstoff mit höherer Reinheit verwendet und dadurch zusätzliche Energie verbraucht wird. Das Modell der Vor-Ort-Stickstofferzeugung reduziert zugleich die Transport-, Lager- und externen Versorgungsschritte für Flüssigstickstoff oder Stickstoff in Flaschen und bindet die Stickstoffversorgung direkt in die vorhandene Druckluftinfrastruktur des Werks ein.

Das ebenfalls von Atlas Copco vorgestellte NGP 8+ gehört zur kleinsten Baugröße der NGP+ 8-130-Serie und kann eigenständig als Stickstofferzeugungsgerät eingesetzt werden; die maximale Stickstoffreinheit erreicht 99,999 %. Das Gerät überwacht kontinuierlich die Qualität der eintretenden Druckluft und bestätigt, ob der ausgegebene Stickstoff die eingestellte Reinheit erreicht. Seine Steuerungstechnologie Variable Cycle Saver kann den PSA-Zyklus je nach Stickstoffbedarf und Umgebungstemperatur anpassen und unter Bedingungen mit geringer Last und niedriger Temperatur eine zusätzliche Energieeinsparung von bis zu etwa 40 % erzielen.

Neben der Stickstofferzeugungseinheit präsentierte Atlas Copco diesmal auch Druckluftaufbereitungs- und Prozesskühlgeräte als Teil desselben Produktionssystems. Der industrielle Kaltwassersatz TCX 4-90A integriert Kühlung, Umwälzpumpe, Wassertank und Temperaturregelung und kann dazu dienen, die Temperatur des Kühlwassers im Produktionsprozess stabil zu halten; das System kann außerdem Temperatur, Druck, Gerätestatus und Wartungsbedarf überwachen. Für Lebensmittelverpackungslinien können Vor-Ort-Stickstofferzeugung, Druckluft, Filtration und Prozesskühlung als ein einziges Versorgungssystem konfiguriert werden.

Das bestehende Skid-Produktportfolio von Atlas Copco für Stickstoff deckt bereits Anwendungen mit höherem Druck ab. Sein integriertes Hochdruck-Stickstoffsystem kann GA VSD+-Kompressoren, NGP+-Stickstoffgeneratoren, Stickstoff-Booster und Gasspeichereinrichtungen kombinieren und ist als Version für die direkte Gasnutzung mit 40 bar sowie als Version für die Speicherung in Flaschen mit 300 bar erhältlich; die NGP+-Produktreihe erreicht bei der Vor-Ort-Stickstofferzeugung einen Reinheitsbereich von 95 %—99,999 % und einen Durchflussbereich von etwa 2—2870 Nm³/h. Das nun für die MAP-Produktion eingeführte neue System erweitert den Ansatz des integrierten Skids somit weiter auf den Bereich der Lebensmittelverpackung.