de.wedoany.com-Bericht: Das deutsche Bundesinstitut für Materialforschung und -prüfung (BAM) hat kürzlich im Rahmen des Sonrisa-Projekts eine neue Methode entwickelt, die darauf abzielt, die Qualitätsprüfung additiv gefertigter Metallbauteile basierend auf der Pulverbett-Laserstrahlschmelztechnologie zu verbessern. Das Projekt konzentriert sich auf Anwendungen in der Luftfahrtindustrie, einem Bereich mit strengen Anforderungen an Bauteilsicherheit und -zuverlässigkeit, wo herkömmliche Prüfmethoden bei komplexen, kundenspezifischen Strukturen zeitaufwändig und kostspielig sein können.
Der Bedarf der Luftfahrtindustrie an leichten Bauteilen wächst kontinuierlich. Die additive Fertigung ermöglicht die Herstellung von strukturell komplexen und leichteren Metallbauteilen, wie z. B. effizienten Wärmetauschern. Jedoch sind winzige innere Poren oder Risse, die in den Bauteilen vorhanden sein können, von außen schwer zu erkennen, was den Prüfprozess zu einem der Engpässe für die breite Anwendung der additiven Fertigung in der Luftfahrt macht.
Das Sonrisa-Projekt kombiniert mehrere Messsysteme, um während des additiven Fertigungsprozesses die Gleichmäßigkeit des Pulverauftrags und den Oberflächenzustand der Bauteile in Echtzeit zu überwachen. Die Methode basiert auf dem Pulverbett-Laserstrahlschmelzverfahren, bei dem Metallpulver schichtweise aufgetragen und durch einen Laser aufgeschmolzen werden. Die Messsysteme erfassen gleichzeitig Prozessdaten, um potenzielle Defekte bereits in einem frühen Stadium der Herstellung zu identifizieren. Das BAM-Team erklärt, dass diese digitale Methode darauf abzielt, die Transparenz des Fertigungsprozesses zu erhöhen. Dadurch kann bereits während der Formgebung bewertet werden, ob ein Bauteil die Qualitätsstandards der Luftfahrtindustrie erfüllt, was den Aufwand für nachgelagerte Offline-Prüfungen reduziert.
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