de.wedoany.com-Bericht: PepsiCo hat seine Erfahrungen mit der Optimierung von Betriebsabläufen durch das industrielle Metaverse und digitale Zwillinge geteilt. Das Unternehmen setzt auf einen digital-first-Designansatz, der von Siemens als technologischer Basis und Nvidias beschleunigter Rechenleistung unterstützt wird. In Kombination mit industrieller Künstlicher Intelligenz (KI) und fortschrittlicher Simulationstechnologie werden Entscheidungen bereits in der virtuellen Umgebung validiert, bevor physische Investitionen getätigt werden.
Steve Hoinka, Vice President für globale Fertigungsstrategie bei PepsiCo, stellte diesen Fall auf der Siemens Realize-Konferenz vor. Er betonte die langjährige technologische Partnerschaft zwischen PepsiCo und Siemens, wobei in den meisten Fertigungsanlagen von PepsiCo Siemens-Steuerungen und -Hardware zum Einsatz kommen. Durch die Zusammenarbeit mit Siemens und Nvidia hat PepsiCo digitale Zwillinge in seinen Betrieb integriert, um Produktionslinien neu zu konfigurieren, Produktflüsse in Echtzeit anzupassen, maßgeschneiderte Verpackungsstrategien zu entwickeln und die Lagerlayout-Optimierung zu verbessern.
Der Fall entstand aus einer komplexen geschäftlichen Herausforderung: der Integration zweier Brownfield-Fertigungsstandorte. Diese beiden Standorte waren historisch unabhängig voneinander für die Getränke- und Snacksparte von PepsiCo tätig. Um Geschwindigkeit, Effizienz und Kapazität zu steigern, plante PepsiCo, sie zu einem neuen Mischzentrum zusammenzuführen. Hoinka erklärte, dass die Aufgabe darin bestand, Teile der Lagerhäuser beider Standorte abzubauen und die Produkte direkt zum neuen Mischzentrum zu leiten, um Kapazitäten für bestimmte Engpässe freizusetzen. Das Siemens-Team schätzte, dass diese Aufgabe in 12 Wochen abgeschlossen werden könne.
In der konkreten Umsetzung begann PepsiCo mit 2D-Scans und Bauplänen der Anlagen, erstellte 3D-modulare Renderings auf Einheitenbetriebsebene und fügte Durchfluss- und Kapazitätsdaten der einzelnen Prozesse als Grundlage für die Simulation hinzu. Dadurch konnte das Team verschiedene Szenarien und Konfigurationen in der digitalen Zwilling-Umgebung durchspielen. Bei der Neugestaltung des automatischen Anhängerverladesystems (ATLS) durchlief das Team fünf bis sieben Iterationen. Die endgültige Lösung erforderte lediglich die Aufgabe von drei Verladerampen, während bei der herkömmlichen Methode zur Implementierung eines ähnlichen Systems in einem anderen Verteilzentrum sechs Rampen aufgegeben werden mussten. Die neue Lösung war nicht nur kostengünstiger in der Umsetzung, sondern lieferte auch eine Richtung für zukünftige Designs.
Hoinka teilte die quantifizierten Vorteile des Projekts in mehreren Dimensionen mit: Der gesamte Prozess wurde in 12 Wochen abgeschlossen, über 90 % der potenziellen Betriebsprobleme wurden vermieden, der Durchsatz in der gesamten Wertschöpfungskette stieg um 20 %, und die Implementierungskosten waren im Vergleich zu herkömmlichen Methoden deutlich niedriger. Er wies darauf hin, dass diese Vorteile konservativ geschätzt seien und noch nicht die zusätzlichen Werte aus verbesserter Betriebseffizienz, Werksintegration oder vermiedenen Kapitalausgaben durch die Maximierung bestehender Anlagen berücksichtigten. Hoinka empfahl Organisationen, die die Einführung digitaler Zwillinge in Betracht ziehen, die Fähigkeiten und Technologien bestehender Partner zu nutzen und nach dem Motto „groß denken, klein anfangen, schnell handeln" vorzugehen.
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