de.wedoany.com-Bericht: Das Dig4ReMan-Projekt, eine Zusammenarbeit zwischen Sandvik Coromant (Schweden), GKN Aerospace Engine Systems, der Chalmers University of Technology und dem Fraunhofer-Chalmers Research Centre for Industrial Mathematics, zeigt, wie der ISO-STEP-Standard die digitale Fertigung schneller, präziser und besser vernetzt machen kann. Durch die Schaffung einer gemeinsamen digitalen Umgebung können Unternehmen komplexe Reparaturen effizienter durchführen und gleichzeitig Kosten, Materialverbrauch und CO₂-Emissionen senken.
Die Reparatur beschädigter Turbinenschaufeln ist äußerst komplex, da jeder Fall anders ist und Fachwissen erfordert. Traditionell müssen Unternehmen Bilder, PDFs, Screenshots und CAD/CAM-Dateien über mehrere Systeme austauschen, was langsam und fehleranfällig ist.
Das von der schwedischen Innovationsbehörde Vinnova und dem Programm „Advanced Digitalisation“ geförderte Dig4ReMan-Projekt nutzt die STEP-Anwendungsprotokolle AP242 und AP238, um eine universelle digitale Sprache für 3D-Modelle, Bearbeitungsanweisungen und Werkzeugdaten zu schaffen. Dies ermöglicht es allen Partnern, auf Basis desselben Modells zu arbeiten, ohne dass bei Aktualisierungen Daten verloren gehen.
Das Projekt etablierte einen vollständig vernetzten digitalen Workflow, der jede Phase des Reparaturprozesses abdeckt – von der Inspektion und Planung über die Simulation und Bearbeitung bis hin zur abschließenden Validierung.
Laut GKN Aerospace können durch die Aufarbeitung eines Bauteils im Vergleich zur Herstellung eines neuen Ersatzteils bis zu 95 % Material, Energie und CO₂-Emissionen eingespart werden, bei gleichzeitig deutlicher Kostenreduzierung.
Forscher der Chalmers University of Technology und des Fraunhofer-Chalmers Research Centre entwickelten fortschrittliche Modelle zur Vorhersage von Verformungen, Toleranzen und thermischem Verhalten. Sandvik Coromant steuerte Fachwissen zu Schneidwerkzeugen und Datenstandards bei und half so CNC-Maschinen und CAM-Systemen, detailliertere Fertigungsinformationen auszutauschen.
Johan Vallhagen, Senior Researcher bei GKN Aerospace und Projektleiter, erklärte, dass diese Art der Bearbeitung höchste Anforderungen stelle. Jede beschädigte Schaufel bringe neue Herausforderungen mit sich, die oft manuelle Anpassungen und fragmentierte Kommunikation über mehrere Systeme erforderten. Durch die Nutzung einer standardisierten digitalen Kette könne die Komplexität drastisch reduziert und sichergestellt werden, dass jeder Experte auf Basis derselben genauen Daten arbeite.
Der ISO-STEP-Standard zieht sich durch den gesamten Workflow und ermöglicht einen konsistenten Datenaustausch über Softwaresysteme und Organisationen hinweg.
Mikael Hedlind, Projektkoordinator bei Sandvik Coromant, betonte, dass es nicht nur um die Reparatur von Teilen gehe, sondern auch darum zu beweisen, dass Daten aus Konstruktion, Bearbeitung, Simulation und Prüfung nahtlos zwischen Unternehmen fließen könnten. Der STEP-Standard biete eine gemeinsame Sprache; sobald alle dieselbe Sprache sprächen, werde die Zusammenarbeit schneller, klarer und intelligenter.
Die Partner werden weiterhin Methoden entwickeln, um die digitale Zusammenarbeit in der gesamten Fertigungsindustrie zu stärken.
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