de.wedoany.com-Bericht: Nikon SLM Solutions hat in Zusammenarbeit mit Bosch Industry Consulting aus der Aluminiumlegierung AlSi10Mg mittels metallischer additiver Fertigung einen kompletten V8-Motorblock hergestellt. Das Bauteil wurde im deutschen Bosch Additive Solution Center in Nürnberg auf dem NXG XII 600 Multilaser-System gefertigt. Dies markiert einen Fortschritt der metallischen additiven Fertigung von der Prototypenentwicklung hin zu komplexen, hochwertigen Automobilanwendungen, in denen das Verfahren mit traditionellen Produktionsmethoden konkurrieren und zusammenarbeiten kann.
Die traditionelle Gussfertigung von Motorblöcken erfordert zunächst die Entwicklung von Werkzeugen, ein Prozess, der Wochen oder Monate dauern kann. Jede spätere Designänderung erfordert eine Anpassung der Werkzeuge, was zusätzliche Zeit und Kosten verursacht. Zudem schränkt das Gussverfahren selbst die geometrischen Möglichkeiten des Bauteils ein. Durch die additive Fertigung werden diese Einschränkungen beseitigt; komplexe Geometrien können direkt aus digitalen Dateien erzeugt werden, ohne die für den Guss erforderlichen Vorlaufzeiten. Diese Designfreiheit ermöglicht Merkmale, die im Guss schwierig oder unwirtschaftlich sind, darunter Kühlkanäle im Inneren des Motorblocks, gewichtsreduzierende Strukturen und die Zusammenfassung mehrerer Einzelteile zu einem einzigen Bauteil.
Das Projekt folgte den Prinzipien des Design for Additive Manufacturing (DfAM). Das Material wurde nur dort platziert, wo es die Strukturanalyse erforderte, und in anderen Bereichen entfernt. Das Ergebnis ist ein Motorblock, der deutlich leichter ist als ein gussäquivalentes Teil, ohne Leistungseinbußen. Die beiden Unternehmen geben an, dass diese Gewichtsreduzierung im Motorsport und im Bereich leistungsstarker Antriebsstränge Anwendung findet.
Als einer der weltweit größten Automobilzulieferer der ersten Stufe steuerte Bosch jahrzehntelanges Fertigungswissen zu diesem Projekt bei. Nikon SLM Solutions stellte die Produktionsplattform sowie Dienstleistungen in den Bereichen Materialzertifizierung, Prozessparameterentwicklung, Datenaufbereitung und Qualitätssicherungssoftware sowie angewandte Ingenieurdienstleistungen zur Verfügung. Die beiden Unternehmen sind der Ansicht, dass die additive Fertigung, um den tatsächlichen Serienmaßstab in der Automobilindustrie zu erreichen, in der Zuliefererbasis verankert sein muss und nicht nur in den Entwicklungszentren der Fahrzeughersteller (OEMs) verbleiben darf. Eine Schätzung zeigt, dass 60 bis 80 Prozent der Komponenten eines fertigen Fahrzeugs von Zulieferern der ersten und zweiten Stufe stammen.
