de.wedoany.com-Bericht: Xiaomi hat die selbst entwickelte „Xiaomi Titanlegierung 2.0" vorgestellt. Das Material basiert auf 100 % recyceltem Aluminium und wird bereits in Serie für die einteilige Druckguss-Hinterbodenstruktur von Fahrzeugen eingesetzt. Damit ist es das erste recycelte Aluminiummaterial einer inländischen Marke, das diese Anwendung realisiert. Der CO₂-Fußabdruck des Materials beträgt 1,1 kgCO₂e/kg, was einer Reduzierung um etwa 93 % im Vergleich zu herkömmlichem Primäraluminium entspricht. Diese Daten wurden unabhängig vom IVL Schwedischen Umweltforschungsinstitut geprüft und über das internationale EPD-System verifiziert und veröffentlicht. Nach einer autoritativen technischen Bewertung durch den Chinesischen Verband der Maschinenindustrie hat das Material internationales Spitzenniveau erreicht.

Der CO₂-Fußabdruck von Xiaomi Titanlegierung 2.0 beträgt 1,1 kgCO₂e/kg, etwa 93 % weniger als bei herkömmlichem Primäraluminium. Diese Daten wurden unabhängig vom IVL Schwedischen Umweltforschungsinstitut geprüft und über das internationale EPD-System verifiziert und veröffentlicht. Nach einer technischen Bewertung durch den Chinesischen Verband der Maschinenindustrie, deren Kommission aus Akademikern der Materialwissenschaften und Branchenexperten bestand, hat das Material internationales Spitzenniveau erreicht.

Durch den Einsatz dieses Materials kann jedes Fahrzeug etwa 800 kg CO₂ einsparen, was der jährlichen Kohlenstoffbindung von etwa 40 Bäumen entspricht. Bei einer jährlichen Produktion von 550.000 Fahrzeugen ergibt sich eine jährliche Reduzierung von etwa 450.000 Tonnen CO₂, vergleichbar mit der jährlichen Kohlenstoffbindung von etwa 20 Millionen Bäumen.

Xiaomi gibt an, dass die Titanlegierung 2.0 strengen Tests an mehreren Fahrzeugmodellen und Bauteilen unterzogen wurde, darunter kritische tragende Strukturteile wie der Hinterboden. Sie erfüllt die Anforderungen an Fahrzeugstrukturteile in Bezug auf mechanische Eigenschaften, Knautschverhalten und Röntgen-Innenqualität und wird bereits in Serie in den neuen Modellen SU7 und YU7 eingesetzt. Der Produktionsprozess des einteiligen Druckguss-Hinterbodens aus diesem Material umfasst: fünffache Vorbehandlung von recyceltem Aluminium, Schmelzen und Legierungszusammensetzung, Feinbehandlung der Schmelze, 100 % recycelte Aluminiumlegierungsbarren, Druckguss und einteiliger Druckguss-Hinterboden.