Chinas Han's Laser baut automatisierte Produktionslinie zum Schneiden von Busgerüstrohren auf – Lagerkapazität um das 1,5-fache gesteigert

de.wedoany.com-Bericht: Die Han's Laser Intelligent Equipment Group Co., Ltd. (nachfolgend „Intelligent Equipment Group“ genannt), eine hundertprozentige Tochtergesellschaft von Han's Laser, hat ein intelligentes Rohrschneide-Produktionsprojekt für die Fertigung von Busgerüsten entwickelt. Mit automatisierten Hochregallagern, Laserrohrschneiden und intelligenter Logistik wird ein geschlossenes Gesamtprozesssystem aufgebaut, das eine kontinuierliche Produktion vom Profileingang bis zum Fertigteilausgang ermöglicht. In der Fertigung von New-Energy-Bussen ist die Gerüstbearbeitung ein entscheidender vorgelagerter Prozess der Fahrzeugmontage, dessen Präzision und Effizienz direkt die strukturelle Festigkeit und Montagequalität des gesamten Fahrzeugs bestimmen. Die traditionelle dezentrale manuelle Arbeitsweise kann den steigenden Anforderungen der Branche an Präzision, Effizienz und Qualitätsstabilität nicht mehr gerecht werden.

Das Projekt nutzt eine integrierte „Lager – Verarbeitung – Logistik“-Anordnung, die automatisierte Anlagen mit einer optimierten Materialflussplanung kombiniert und einen kontinuierlichen Produktionsablauf von intelligenter Rohrlagerung, Beschickung, präziser Bearbeitung bis zum Fertigteilausgang aufbaut. Die Produktionslinie ist mit AGV-Transportfahrzeugen ausgestattet, die autonome Navigation und intelligenten Transport ermöglichen, wodurch manuelle Ablade-, Transport- und Umschlagprozesse reduziert und die Taktzeit sowie die Raumnutzungseffizienz des Laserschneidprozesses verbessert werden.

Das Bearbeitungszentrum ist mit einem automatisierten Hochregallager für Profile ausgestattet. Nach der Anlieferung der Profile werden diese gebündelt oder einzeln per Barcode im WMS-System erfasst und Einlagerungsaufträge generiert. Das System weist basierend auf den Materialinformationen automatisch den optimalen Lagerplatz zu, wobei die Daten in Echtzeit synchronisiert werden. Stackerkrane arbeiten mit RGV-Fahrzeugen zusammen, um die Profile automatisch zum optimalen Lagerplatz zu transportieren. Nachdem das übergeordnete MES-System Produktionsaufträge erteilt hat, weist das WMS automatisch Lagerplätze zu und steuert die Auslagerung, wobei die Profile über das Fördersystem direkt zum Schneidarbeitsplatz transportiert werden. Dies gewährleistet eine effiziente Materialanbindung vom Lager zur Verarbeitung. Die Zuführgeschwindigkeit des Hochregallagers beträgt 80 m/min, die Hubgeschwindigkeit des Stapelgeräts 5 m/min, und es unterstützt die gemischte Lagerung von Profilen mehrerer Spezifikationen und Chargen. Im Vergleich zur herkömmlichen flachen Lagerung wird der Platzbedarf um über 60 % reduziert, die Lagerkapazität um das 1,5-fache erhöht und die Ein- und Auslagerungseffizienz um über 60 % gesteigert. Die Produktionslinie unterstützt den unterbrechungsfreien Wechsel von Produktionsaufträgen und erfüllt damit die Anforderungen der Busbranche an flexible Fertigung mit vielen Varianten und kleinen Losgrößen.

Die zentrale Schneideeinheit ist mit Laserrohrschneideanlagen von Han's Laser ausgestattet und für gängige Busprofile wie hochfesten Stahl und Normalstahl geeignet. Sie unterstützt automatische Beschickung und automatischen Betrieb und berechnet mithilfe der Verschachtelungssoftware automatisch den optimalen Schneidpfad und das optimale Layout. Der Bearbeitungsbereich umfasst Rohre und Profile mit Längen von 10 mm bis 6000 mm, Querschnittsabmessungen von 20×30 mm bis 180×80 mm und Wandstärken von 0,5 mm bis 10 mm. Die Fertigteile weisen glatte, gratfreie Schnittkanten auf; Überlauflöcher können in einem Arbeitsgang gefertigt werden, und es bleiben nur wenige Rückstände an der Rohrinnenwand, wodurch nachgelagerte Reinigungsschritte reduziert werden können. Die Schnittlängentoleranz beträgt ≤ ±0,2 mm, die Querschnittsgenauigkeit ≤ ±0,15 mm, und die Bearbeitungsgenauigkeit erfüllt die Standards der nachgelagerten Schweißverfahren. Bei kontinuierlicher Produktion bleibt die Schneidqualität bei dickwandigen Rohren und verschiedenen Kabeldurchführungslöchern stabil.

Das Bearbeitungszentrum ist mit einer integrierten digitalen Steuerungsplattform ausgestattet, die die Datenketten von MES, FMS, ERP, WMS und WCS verbindet, einheitlich übergeordnete Produktionsaufgaben übernimmt und den Materialein- und -ausgang sowie die Rohrbearbeitungsprozesse intelligent steuert. Das System zeichnet den gesamten Materialfluss lückenlos auf, der Lagerbestand ist transparent und rückverfolgbar – vom Rohstoffeinkauf über die Lagereinlagerung und die Zuführung zum Arbeitsplatz bis hin zur Rohrbearbeitung wird eine durchgängige, geschlossene Prozesssteuerung gewährleistet.

Dieses Projekt hat den praktischen Nutzen der Rohrschneideautomatisierung in der Busgerüstfertigung verifiziert und bietet der Branche einen reproduzierbaren Weg zur Modernisierung. Die Intelligent Equipment Group erklärte, dass sie künftig weiterhin die Anforderungen an Metallbearbeitungsszenarien in Bereichen wie Nutzfahrzeugen, Spezialfahrzeugen und Baumaschinen erschließen und sich auf Laserbearbeitungsanlagen, automatisierte Produktionslinien und digitale Steuerungsfähigkeiten stützen werde, um Fertigungsunternehmen eine integrierte Unterstützung bei der Modernisierung ihrer Produktionslinien zu bieten.