de.wedoany.com-Bericht: Liebherr-Aerospace hat in seinem Werk in Campsas bei Toulouse in Frankreich in eine neue Multi-Laser-Anlage für die additive Fertigung investiert, um die Produktionseffizienz von Luftfahrtkomponenten zu steigern.
Bei der neuen Anlage handelt es sich um eine Renishaw AM 500 Q, die das Laser-Pulverbettschmelzverfahren (LPBF) nutzt. Bei diesem Verfahren wird feines Metallpulver Schicht für Schicht aufgetragen und mittels präziser Laser entsprechend der 3D-Modellkontur aufgeschmolzen, wodurch maßgenaue und komplexe Bauteile ohne zusätzliche Werkzeuge hergestellt werden können.
Liebherr-Aerospace setzt die additive Fertigung bereits seit mehreren Jahren ein. Der zentrale Mehrwert dieser Technologie liegt darin, das Design und die Integrationsfähigkeit im Flugzeug zu verbessern und gleichzeitig bestehende Produkte mit neuen Funktionen auszustatten. Die additive Fertigung trägt zur Verkürzung der Produktionszyklen bei und erhöht durch den Einsatz von Hochleistungswerkstoffen die Zuverlässigkeit der Komponenten. Das Verfahren reduziert Prozessschritte und Materialverschwendung und vereinfacht so den Fertigungsablauf. Komplexe Strukturen, die aus weniger Einzelteilen bestehen, helfen, die CO₂- und Stickoxidemissionen zu senken.
Die neue Multi-Laser-Anlage im Werk Campsas verbessert die Ergonomie, steigert die Produktivität weiter und erleichtert das Eingreifen des Bedienpersonals. Liebherr setzt die additive Fertigung seit 2010 ein und hat seither kontinuierlich in Evaluierung und Tests investiert, wodurch das Unternehmen zu einem der frühen Akteure der Luftfahrtindustrie in diesem Bereich wurde.
Das Werk in Campsas fertigt mit Nickel- und Aluminiumlegierungen Luftmanagementsysteme, darunter Wärmetauscher, Ventile und Turbomaschinen. Das Liebherr-Werk in Lindenberg, Deutschland, nutzt additiv gefertigte Titanbauteile für Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten im Bereich Fahrwerke, Flugsteuerung und Hydrauliksysteme.
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