de.wedoany.com-Bericht: Das Unternehmen EOS ist der Ansicht, dass die Orthopädie- und Prothetikbranche (O&P) die additive Fertigung seit langem lediglich als Werkzeug für die Prototypenerstellung betrachtet, wobei die entscheidenden Hindernisse für die klinische Produktion eher auf operativer als auf technischer Ebene liegen. Am Vorabend der bevorstehenden AMA: Healthcare 2026-Konferenz am 4. Juni erläuterte das in München ansässige Unternehmen für Laser-Pulverbetten seine Sicht auf die Entwicklungsrichtung des 3D-Drucks im Gesundheitswesen.
EOS ist seit Jahren kontinuierlich im Orthopädie- und Prothetikmarkt präsent, mit Anwendungen, die Fußorthopädie-Einlagen, Sprunggelenk-Fuß-Orthesen, Rückenorthesen, Knieorthesen, Prothesenfüße und pädiatrische Helme umfassen. Kernstück der Produktionsstrategie des Unternehmens ist ein auf Durchsatz basierendes Hardware-Portfolio. Am Beispiel von Fußorthopädie-Einlagen: Die Einstiegsmaschine FORMIGA P 110 produziert in einem 20-stündigen Bauzyklus etwa 60 Teile, die mittlere EOS P3 NEXT 282 Teile in 27 Stunden, und die große Rahmenmaschine EOS P 770 kann in einem 53-stündigen unbeaufsichtigten Betrieb 777 Teile herstellen. EOS weist darauf hin, dass seine Betriebskosten nicht linear mit der Anzahl der Systeme steigen, was einen differenzierenden Vorteil gegenüber konkurrierenden Pulverbetten-Technologien darstellt. Der jüngste kommerzielle Schwerpunkt hat sich auf die EOS P3 NEXT verlagert, wobei schnellere Zykluszeiten und verbesserte Prozesswirtschaftlichkeit Vorrang vor funktionsgetriebenem Design haben. Dave Krzeminski, Business Development Manager für Polymere bei EOS, betont, dass der Schlüssel darin liege, den Prozess schneller laufen zu lassen und die Wirtschaftlichkeit für die Kunden zu verbessern.
Das Materialportfolio von EOS konzentriert sich auf Nylon 12 und Nylon 11 und bietet biokompatible Varianten sowie das Elastomer TPU 1301. Neue Materialkombinationen erweitern den klinischen Anwendungsbereich, darunter das mit Dampfpolitur kompatible Nylon 12 950 HD, das eine spritzgussähnliche Oberflächengüte erreicht, die Arkema Pebax-Serie mit unterschiedlichen Mischungsverhältnissen von Steifigkeit und Flexibilität, expandierbarer TPU-Schaum sowie das biobasierte TPE 410. Das Polyketon-Material PK 5000 vereint hohe Zugfestigkeit mit hoher Bruchdehnung und kann seine Form nach starker Verformung wiederherstellen. Krzeminski weist darauf hin, dass Prothesenschäfte ein Anwendungsbereich für diese Materialeigenschaftskombination sind.
Die Pulverhandhabung stellt eine anhaltende betriebliche Herausforderung bei der Ausweitung des SLS-Verfahrens dar. Die Pulverentnahme kann zum geschwindigkeitsbestimmenden Schritt werden. EOS führt die Nachbearbeitung über ein Partner-Ökosystem durch; automatisierte Pulverentnahmesysteme können bei 80 % bis 90 % der Teile manuelle Schritte überflüssig machen. Hinsichtlich der Debatte zwischen zentralisierter Produktion und dezentralisierter klinischer Anwendung äußert sich Krzeminski vorsichtig: Einige Anwendungen würden weiterhin zentrale Hubs nutzen, und die Geschwindigkeitsvorteile des Drucks vor Ort müssten gegen den Durchsatz und den Einrichtungsaufwand abgewogen werden; bei Prothesenschäften hingegen, bei denen die Passgenauigkeit entscheidender sei, sei die Produktion am Behandlungsort naheliegender.
Die durchsatzorientierte Strategie von EOS spiegelt einen breiteren Wandel im Orthopädie- und Prothetikbereich wider: Individualisierung allein bietet keinen Differenzierungsvorteil mehr, sondern skalierbare Individualisierung ist der Schlüssel. Angesichts der alternden Bevölkerung und der steigenden Nachfrage nach orthopädischen Eingriffen stehen die Hersteller unter Druck, ihre Arbeitsabläufe zu industrialisieren. Dieser Trend zeigt sich bereits auf dem SLS-Markt, beispielsweise durch die Einführung neuer Systeme von TPM3D auf der Formnext 2025 und die Einführung fortschrittlicher Temperaturregelung sowie die Erweiterung des Materialportfolios durch 3D Systems für den SLS 380. Größe, Wirtschaftlichkeit und Hardware-Reife konvergieren derzeit in Richtung SLS als bevorzugte Produktionstechnologie für O&P.
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