de.wedoany.com-Bericht: Die chinesische Taiyuan Heavy Industry Group (TZ) hat die 3D-Digitalmontagetechnologie erfolgreich bei großen kundenspezifischen Anlagen wie Richtmaschinen eingesetzt, wodurch die Montageeffizienz um 35 % gesteigert und der gesamte Montagezyklus von durchschnittlich 60 auf 45 Tage verkürzt wurde.

Diese Technologie wurde zuvor bereits bei Serienprodukten wie TZ-Hydraulikbaggern eingesetzt, um Bauteilkollisionen zu erkennen und die Vorrichtungskonstruktion zu optimieren. Anschließend übertrugen die Techniker sie auf große Anlagen wie Richtmaschinen, die in „Einzel- und Kleinserien“ gefertigt werden, um den Montageanforderungen kundenspezifischer Produkte gerecht zu werden. Diese Anwendung bedeutet eine Erweiterung der TZ-Montagetechnologie von der Standardisierung hin zur hochkomplexen Individualisierung, was den Kunden hilft, die Installationszeit zu verkürzen und die termingerechte Inbetriebnahme der Projekte sicherzustellen.

Bisher stützte sich die Montage von Richtmaschinen hauptsächlich auf zweidimensionale Papierkarten und die Erfahrung der Arbeiter. Die Montagegenauigkeit von Zehntausenden von Teilen hing vom Fingerspitzengefühl ab, und Nacharbeiten waren zeitaufwändig und mühsam. Mithilfe der 3D-Digitalmontagetechnologie führte das Technikteam zunächst eine vollständige „Vorab-Simulation“ in der virtuellen Umgebung durch, legte Parameter wie Hebeart, Teilepassung, Toleranzen und Drehmomente fest und erstellte anschließend Animationen der Schritte, um die Monteure bei der Arbeit anzuleiten.

Nach der Anwendung dieser Technologie reduzierte sich die Stillstands- und Wartezeit am Montageort der Richtmaschine um über 60 %, und die Montageeffizienz stieg um 35 %. Der gesamte Montagezyklus verkürzte sich von durchschnittlich 60 auf 45 Tage. TZ hat diese Methode zu einem reproduzierbaren Standardverfahren entwickelt und plant als nächsten Schritt, sie auf weitere „Einzel- und Kleinserien“-Produkte wie Krane, Elektroschaufeln und Koksofenanlagen auszuweiten.

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