de.wedoany.com-Bericht: Ein britisches Industriekonsortium hat am 26. Juni 2026 seinen entwickelten, fortschrittlich gegossenen Aluminium-Hilfsrahmen für Fahrzeuge vorgestellt. Durch die Kombination von virtuellem Engineering und modernster Gießtechnologie soll das Projekt eine deutliche Gewichtsreduzierung ermöglichen und gleichzeitig die Entwicklungskosten senken sowie die Produktionsgeschwindigkeit erhöhen.
Die Ergebnisse wurden auf der Veranstaltung „Die Zukunft von Gussaluminium“ vorgestellt, die vom Advanced Manufacturing Research Centre (AMRC) der University of Sheffield ausgerichtet wurde. Die betreffenden Komponenten wurden im Rahmen des Projekts „Performance Integrated Vehicle Optimisation Technology“ (PIVOT) mit einem Gesamtinvestitionsvolumen von 5,8 Millionen Pfund entwickelt. Im Vergleich zu den ursprünglichen Strukturen, die sie in einem Demonstrationsfahrzeug eines großen britischen Automobilherstellers ersetzen, ist der neue vordere Hilfsrahmen 17 % leichter, der hintere Hilfsrahmen sogar 35 % leichter.
Das Projekt wird von dem in Coventry ansässigen Gießereiunternehmen Sarginsons Industries geleitet. Das Konsortium kombinierte die proprietäre Aluminium-Gießtechnologie von Sarginsons mit der Topologieoptimierungssoftware von Siemens, um die Strukturkomponenten neu zu gestalten. Diese Methode stützt sich auf Daten aus über zwei Jahrzehnten Materialtests und Mikrostrukturanalysen und ermöglicht es Ingenieuren, das Verhalten von Aluminium während des Gießprozesses bereits vor Produktionsbeginn genau vorherzusagen. Die Technologie erlaubt die Validierung von Strukturgussteilen in virtuellen Crashtests, wodurch die Abhängigkeit von teuren physischen Tests reduziert und unnötiges Material aus dem Design entfernt wird.
Gavin Shipley, Technischer Direktor von Sarginsons Industries, erklärte, dass ein einziger physischer Crashtest bis zu einer Million Pfund kosten könne. Er wies darauf hin, dass jahrzehntelang die einzige Möglichkeit, Sicherheit zu gewährleisten, im Überdesign bestand, bei dem Unsicherheiten durch zusätzliche Masse und Material ausgeglichen wurden. Das Konsortium zeige nun eine Alternative auf: Durch die Kombination von virtuellem Engineering, Künstlicher Intelligenz und fortschrittlichem Gießereifachwissen könne das Verhalten der Komponenten genau verstanden werden, bevor auch nur ein Tropfen Metall vergossen wird. Dies ermögliche es den Herstellern, auf der Grundlage tatsächlicher Leistung und nicht auf der Grundlage von Worst-Case-Annahmen zu konstruieren.
Nach dem erfolgreichen virtuellen Entwicklungsprojekt wird der vordere Hilfsrahmen in die Werkzeugbauphase übergehen, gefolgt von physischen Dauertests und einer Streckenbewertung im Demonstrationsfahrzeug, um die digitale Engineering-Methode zu validieren. Das PIVOT-Projekt wird vom britischen Advanced Propulsion Centre unterstützt. Das Konsortium vereint Sarginsons Industries, Aston Martin, Siemens, die Brunel University und GESCRAP, um gemeinsam Innovationen im Bereich der fortschrittlichen Aluminiumfertigung voranzutreiben. Das Projekt zeigt, wie die britische Expertise in den Bereichen digitales Engineering, Gießerei und Materialwissenschaften dazu beitragen kann, leichtere und nachhaltigere Fahrzeugstrukturen zu entwickeln und gleichzeitig die fortschrittlichen Fertigungskapazitäten des Landes zu stärken.
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