de.wedoany.com-Bericht: Das von Micro-Epsilon vorgestellte Online-Messsystem profileGAUGE X.LP-3D ermöglicht eine präzise dreidimensionale Geometrieerfassung von Profilen und Halbzeugen direkt während des Produktionsprozesses. Das System nutzt parallel vier scanCONTROL-Laserscanner, die das Messobjekt gleichzeitig aus mehreren Beobachtungsrichtungen erfassen und einen einheitlichen 3D-Datensatz erzeugen. Dieser dient der Qualitätskontrolle und der Erkennung von Prozessabweichungen in industriellen Fertigungslinien.

Die Herstellung verschiedener Profilformen (einschließlich Rund-, Vierkant-, Flach-, Sechskantprofilen sowie komplexen Freiformflächengeometrien) erfordert eine kontinuierliche, messbare Qualitätskontrolle. Das System profileGAUGE X.LP-3D erkennt automatisch relevante Parameter wie Breite, Höhe, Dicke, Winkel, Radien, Tiefen und Spaltmaße und erfasst systematisch Form, Lage sowie Ist-Soll-Abweichungen, um die Stabilität elektromechanischer Fertigungsprozesse zu überwachen.

Die Hardware-Architektur des Systems besteht aus einem speziellen Messrahmen mit integrierten Laserscannern, einem zugehörigen Steuerschrank und einem Industrie-PC. Auf diesem Industrie-PC laufen die Softwarekomponenten 3DInspect und profileGAUGE. In der Standardversion X.LP-3D-50 deckt das System einen Messbereich von 40 Millimetern ab; abhängig von den spezifischen Profilabmessungen und den definierten Prüfmerkmalen kann dieser Bereich anwendungsbezogen auf bis zu 120 Millimeter erweitert werden, um eine hochauflösende Bewertung der relevanten Konturbereiche sicherzustellen.

Die kompakte Systemarchitektur minimiert den physischen Integrationsaufwand sowohl für Neuanlagen als auch für die Nachrüstung bestehender Produktionslinien. Um unter industriellen Umgebungsbedingungen dauerhaft stabile und reproduzierbare Messbedingungen zu gewährleisten, ist das System mit einer vollautomatischen Kalibrierfunktion ausgestattet, deren Durchführung weniger als zwei Sekunden dauert. Dieser Mechanismus reduziert die Auswirkungen von Temperaturschwankungen, mechanischen Verschiebungen und Sensordrift; die Software berechnet basierend auf den Umgebungsbedingungen geeignete Kalibrierintervalle. Über standardisierte Industrieschnittstellen werden die erfassten Messdaten direkt an übergeordnete IT-Systeme oder die speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) der Anlage zur Prozesssteuerung und Früherkennung von Fehlern übertragen.