US-amerikanischer Hersteller Cardinal wird weltweit erste CO₂-Abscheidungsanlage für Floatglas installieren – 130.000 Tonnen pro Jahr

de.wedoany.com-Bericht: Der Glashersteller Cardinal Glass Industries hat angekündigt, in seinem Werk in Winlock, Washington, die weltweit erste CO₂-Abscheidungsanlage für die Floatglasproduktion zu errichten.

Die Anlage ist für die Abscheidung von etwa 130.000 metrischen Tonnen Kohlendioxid pro Jahr ausgelegt und kann bis zu 95 % der Ziel-Emissionen aus den Hochtemperatur-Prozessströmen des Werks entfernen.

Machbarkeitsstudie, Design- und Engineering-Phasen sind abgeschlossen; Cardinal hat Bestellungen aufgegeben und Anzahlungen für langfristig beschaffte Ausrüstung geleistet. Der kommerzielle Betrieb soll im ersten Quartal 2029 aufgenommen werden.

Das Projekt wird privat finanziert, und Cardinal prüft derzeit künftige kommerzielle Märkte für das abgeschiedene biogene Kohlendioxid.

Darüber hinaus haben Cardinal und sein italienischer Engineering-Partner K2-CO2 ein Patent für ein spezielles System erhalten, das andere Gase aus den Rauchgasströmen der Schmelzöfen zurückgewinnt und nutzt.

Floatglas-Schmelzöfen arbeiten bei extrem hohen Temperaturen und im Dauerbetrieb, was die Anwendung der CO₂-Abscheidungstechnologie in diesem Szenario vor besondere technische Herausforderungen stellt. Cardinal hat in Zusammenarbeit mit K2-CO2 bestehende Abscheidungstechnologien angepasst, um die strengen Anforderungen der industriellen Floatglasproduktion zu erfüllen, und spezielle Steuerungs- und Messsysteme für die Echtzeitüberwachung der Abscheiderate installiert.

Nach der Inbetriebnahme wird das Projekt Cardinal helfen, den grauen Kohlenstoff seiner Glasprodukte zu reduzieren, sodass Architekten und Bauentwickler zunehmend strengere CO₂-arme Bauvorschriften erfüllen können.

Bowie Neumayer, Präsident von Cardinal Glass Industries, positioniert das Winlock-Projekt als ersten Schritt in der breiteren langfristigen Fertigungsstrategie des Unternehmens. Neumayer erklärte: „Das Winlock-Projekt bietet uns einen klaren ersten Installationsstandort, konkrete Betriebsziele und die Möglichkeit, Leistungsdaten zu generieren, die zur Bewertung einer künftigen Ausweitung auf weitere Floatglas-Produktionslinien dienen werden.“