de.wedoany.com-Bericht: Mit dem Übergang des von der China Energy Engineering Group errichteten Millionenprojekts Luohe Phase IV vom Hochbau zum Anlagenbau und zur Systeminbetriebnahme ändern sich gleichzeitig die Bauabläufe vor Ort, die Anordnung der Arbeitsflächen und der Platzbedarf. Die ursprünglich zahlreichen schweren Baugeräte, die für den Hochbau eingesetzt wurden, verlieren nach und nach ihre Einsatzfähigkeit. Ihre langfristige Belegung wichtiger Bauflächen beeinträchtigt nicht nur die nachfolgende Verlegung von Rohrleitungen und die Aufstellung von Hilfsaggregaten, sondern erschwert auch die standardisierte Kontrolle der Baustellenordnung.
Auf Basis der tatsächlichen Gegebenheiten vor Ort hielt die Projektleitung zuvor eine spezielle Sitzung zur Optimierung des Gesamtlayouts ab. Dabei wurden die schrittweise Demontage und der Abtransport von Großgeräten, die funktionale Neugestaltung ungenutzter Flächen sowie die dynamische Anpassung der Baubereiche koordiniert geplant. In Abstimmung mit den Bauplänen der einzelnen Gewerke wurde die zeitliche Reihenfolge der Demontage festgelegt. Der allgemeine Ansatz sah eine schrittweise Zerlegung, eine Entzerrung der Bauarbeiten und eine geordnete Freimachung von Flächen vor, um die Demontage und den Transport der ungenutzten Großgeräte in mehreren Phasen voranzutreiben.
Gemäß der festgelegten Planung führte das Projekt kürzlich konzentriert die Demontage von zwei schweren Maschinen durch. Die Demontage des 100-Tonnen-Turmdrehkrans war dabei die wichtigste und schwierigste Aufgabe mit komplexen Randbedingungen. Die Demontage dieses Krans musste mit Hilfe des vor Ort im Einsatz befindlichen 80-Tonnen-Turmdrehkrans erfolgen. Dieser 80-Tonnen-Kran ist jedoch das zentrale Arbeitsgerät für die thermische Montage des Kessels und rund um die Uhr für die Montagearbeiten vor Ort im Einsatz. Ein längerer Stillstand für die Demontagearbeiten war nicht möglich. Die beiden Arbeitsabläufe überschnitten sich stark, wodurch das effektive Zeitfenster für die Arbeiten erheblich verkürzt wurde. Herkömmliche kontinuierliche Bauverfahren ließen sich daher nicht umsetzen. Um die Beeinträchtigung des Hauptmontagefortschritts durch die Demontagearbeiten so gering wie möglich zu halten, diskutierten die Abteilungen für Mechanisierung, Technik und Sicherheit des Projekts wiederholt und erarbeiteten ein spezielles Konzept für die Entzerrung der Spitzenzeiten und die Durchführung der Arbeiten in den Zwischenräumen, das sich eng an den in der Gesamtlayout-Sitzung festgelegten Doppelzielen der Produktionssicherung und Flächenfreigabe orientierte.
Die Mitarbeiter an der Front verzichteten freiwillig auf ihre Pausen und arbeiteten in einem rund um die Uhr flexiblen Schichtmodell. In der Mittagshitze des Hochsommers, bei glühenden Temperaturen auf der Baustelle, zerlegten die Arbeiter unter freiem Himmel die Bauteile. Sie nutzten die Abendstunden nach Feierabend der Wärmemontage-Teams, um Überstunden zu machen und die effektive Arbeitszeit bis auf die letzte Sekunde auszuschöpfen. Durch den unermüdlichen Einsatz aller Beteiligten wurde die Demontage des 100-Tonnen-Turmdrehkrans, die ursprünglich 10 Tage dauern sollte, bereits nach 7 Tagen erfolgreich abgeschlossen, wodurch der im Meeting festgelegte Demontagetermin effizient eingehalten wurde.
Am dritten Tag nach Abschluss der Demontage des 100-Tonnen-Krans startete das Projekt nahtlos die Demontage des 85-Tonnen-Raupenkrans. Dabei wurde der koordinierte Ansatz der Gesamtlayout-Optimierung und die bewährte Methode der entzerrten Bauarbeiten fortgesetzt. Bewusst wurden die Hauptverkehrszeiten der Tagesbaustelle und der Materialtransporte gemieden und die Demontage in den ruhigen Abendstunden durchgeführt. Die Arbeiter vor Ort waren klar eingeteilt und arbeiteten effizient zusammen. Nacheinander wurden die Segmente des Auslegers zerlegt, die Gegengewichte abgebaut, das Fahrgestell getrennt und alles für den Abtransport verladen. Der gesamte Demontage- und Abtransportprozess war nach nur 2 Stunden abgeschlossen, ohne den normalen Bauablauf oder den Verkehr auf der Baustelle zu beeinträchtigen.
Der erfolgreiche Ab- und Rückbau der beiden Großgeräte hat wertvolle Schlüsselbauflächen freigegeben und das Ziel der Optimierung der Flächenressourcen voll erreicht. Das Projektteam wird weiterhin die Erfahrungen mit der entzerrten Durchführung von Arbeiten und der koordinierten Steuerung mehrerer Arbeitsabläufe zusammenfassen. In Anlehnung an den Gesamtplan zur Optimierung des Layouts wird der Abtransport der verbleibenden ungenutzten Großgeräte schrittweise vorangetrieben, um die räumlichen Ressourcen vor Ort kontinuierlich zu aktivieren und eine solide Grundlage für die nachfolgende Geräteinstallation und Systeminbetriebnahme des Projekts zu schaffen. (Yan Kailin)
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