de.wedoany.com-Bericht: Das italienische Unternehmen Ferrari Technology hat in seinem Werk in Modena ein Lasermesssystem von Blum-Novotest eingeführt und damit die Werkzeugmesszeit von durchschnittlich acht Minuten auf 23 Sekunden verkürzt, bei einer Wiederholgenauigkeit von ±0,001 Millimetern. Zudem wurden in zehn Jahren null technische Supportanfragen und null ungeplante Stillstände verzeichnet.
Ferrari Technology ist nicht der Fahrzeugbaubereich der Ferrari Automobilwerke, sondern spezialisiert auf die Herstellung von Werkzeugmaschinen und Vorrichtungen für Präzisionsteile wie Rennsport-, Luftfahrt- und Dentalimplantatkomponenten. Die im Werk bearbeiteten Materialien umfassen Luftfahrt-Titanlegierungen, Aluminiumlegierungen für Rennkolben, Titan und Teflon für Dentalimplantate. Die Fertigungstoleranzen sind streng: Luftfahrtkomponenten ±0,005 mm, Rennpleuel ±0,008 mm und Teile für Dentalimplantatmaschinen ±0,003 mm. „Viele wissen nicht, dass die Präzisionsanforderungen an einige Rennsportteile bei uns höher sind als die Anforderungen der Fahrzeughersteller an ihre Motoren", sagt Luca Lofa, Technischer und Qualitätsdirektor. „Denn unsere Teile sind die Maschinen, die die Teile herstellen."
Vor zehn Jahren stellte das Unternehmen beim Kauf eines neuen Bearbeitungszentrums die Anforderung, dass Werkzeuge innerhalb der Maschine gemessen werden müssen. Die Anlage war bereits mit dem Lasersystem Micro Compact NT von Blum vorinstalliert. Die Bediener nutzten das System jedoch nicht vollständig, bis die italienische Niederlassung von Blum aktiv Kontakt aufnahm und Schulungen anbot. Die dreitägige Schulung brachte deutliche Verbesserungen: Der Bediener Marco stellte fest, dass die Messzeit mit dem Lasersystem von ursprünglich acht Minuten auf 23 Sekunden sank. Zudem konnte es den mit bloßem Auge nicht sichtbaren Rundlauffehler des Werkzeugs erkennen – ein Problem, das die Oberflächengüte um 30 % verschlechtert. Die Messkraft beträgt nur 0,1 N (entspricht dem Gewicht eines Blattes Papier). Das System überwacht zudem Mikroverschleiß, thermische Verformung und Mikroausbrüche im Bereich von 0,1 Millimetern.
Am dritten Tag der Schulung entschlüsselte das Team die automatische Kompensationsfunktion: Nach der Messung kritischer Werkzeuge mit dem Lasersystem berechnet es die durch die Spindelerwärmung verursachte Dehnung, schreibt automatisch einen Kompensationswert und passt die Bearbeitung in Echtzeit an. Tests zeigten, dass bei der Bearbeitung von 20 Luftfahrt-Titanbauteilen die Teile ohne automatische Kompensation ab dem 15. Stück außerhalb der Toleranz lagen, während alle 20 Teile mit automatischer Kompensation innerhalb der Toleranz blieben.
Diese technologische Veränderung durchlief im Unternehmen einen kulturellen Anpassungsprozess. Der erfahrene Handwerker Gian Carlo mit 40 Jahren Erfahrung stand dem Lasersystem zunächst ablehnend gegenüber, da er glaubte, es wolle sein Gefühl und seine Erfahrung ersetzen. Bei einer eiligen Bearbeitung von Rennsportteilen lag das erste Stück nach dreistündiger manueller Anpassung immer noch 0,003 mm außerhalb der Toleranz, während Marco mit dem Lasersystem in 23 Sekunden die Einstellung vornahm und das erste Stück sofort perfekte Präzision erreichte. Gian sagte: „Es ersetzt mich nicht, es befreit mich." Inzwischen ist er einer der erfahrensten Anwender des Systems im Werk. „Ich bringe ihm meine Erfahrung bei, es gibt mir die Präzision, die ich nicht erreichen kann."
Die Zuverlässigkeit des Lasersystems ist herausragend: In zehn Jahren gab es keinen einzigen technischen Supportanruf oder ungeplanten Stillstand. Das Blum-Team in Italien besucht regelmäßig und bietet Lösungen für neue Probleme an. Beispielsweise wurde bei der Teflonbearbeitung, bei der das zu weiche Material zu Messverformungen führte, durch Anpassung der Laserparameter die Messempfindlichkeit reduziert, wodurch das Problem gelöst wurde.
Um 3:17 Uhr morgens führte der Bediener Marco die Erstprüfung des 8. Loses von Führungsteilen für Dentalimplantat-Produktionsmaschinen durch, mit einer Toleranz von ±0,003 mm. Der Ablauf umfasste das Einspannen des Titanrohlings (30 Sekunden), das Aufrufen des Bearbeitungsprogramms (5 Sekunden), die automatische Lasermessung von fünf Werkzeugen (Gesamtzeit 1 Minute 52 Sekunden), den Start der Bearbeitung (18 Minuten) und die Koordinatenmessung des ersten Teils (3 Minuten). Das Ergebnis: Alle Maße lagen innerhalb von ±0,002 mm. Nach seiner Bestätigung konnte die Maschine bis 6 Uhr morgens unbeaufsichtigt laufen.
Luca Lofa vergleicht die Präzisionsfertigung mit der Formel 1: Die F1-Übertragung im Fernsehen zeigt Leidenschaft und Überholmanöver, aber das eigentliche Rennen findet in der Boxengasse statt, wo es nur um jede Zehntelsekunde geht. Er sagt: „Unsere Arbeit ist diese Zehntelsekunde." Ferrari Technology plant, weitere Werkzeugmaschinen mit Blum-Messsystemen auszustatten, eine zentrale Verwaltung aller Messdaten im Werk zu realisieren, predictive Maintenance auf Basis großer Datenmengen zu erforschen und sich in Richtung vollständig digitalisierter intelligenter Fertigung zu bewegen. Lofa fasst zusammen, dass die Lasermesstechnologie dem Unternehmen nicht nur hilft, die aktuellen Fertigungsanforderungen zu erfüllen, sondern auch die technische Grundlage für die Bewältigung zukünftiger Herausforderungen legt.
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