de.wedoany.com-Bericht: Ein britischer Drohnenhersteller hat sich beim Übergang von der Entwicklung zur Serienproduktion mit dem Batteriehersteller Alexander Battery Technologies (ABT) zusammengetan, um Herausforderungen bei der Herstellbarkeit, Prüfung und Versorgung von Batteriepaketen zu lösen.
Der Markt für kommerzielle Drohnen erlebt eine rasante Entwicklung in Technologie und Nachfrage, was Hersteller, die kommerzielle Reife anstreben, vor eine doppelte Herausforderung stellt. Wenn eine großvolumige, wiederholbare Produktion erforderlich ist, müssen Drohnenunternehmen sicherstellen, dass Batteriepakete nicht nur technisch machbar, sondern auch herstellbar, prüfbar, wiederholbar, rückverfolgbar und durch eine zuverlässige Lieferkette gestützt sind. Das Ingenieurteam des britischen Drohnenherstellers hatte Batteriepakete zuvor als Teil des Flugzeugdesigns betrachtet, einen internen Entwicklungsansatz verfolgt und mit einem Elektronikfertigungsunternehmen bei der Herstellung der Zellmodule zusammengearbeitet. Mit der Erweiterung des Produktportfolios an Drohnensystemen für Infrastrukturinspektionen und öffentliche Sicherheit begann das Unternehmen, nach externen Partnern zu suchen, um kritische Komponenten für die Serienproduktion vorzubereiten.
Ein leitender Projektmanager des Herstellers erklärte, das Unternehmen benötige Rückmeldungen von Batterieherstellern darüber, wie sich Batteriepakete auf eine größere Produktionsmenge übertragen ließen, wobei die Herstellbarkeit zu einem wichtigen Thema wurde. In der Neuproduktentwicklung sind Designs, die für kleine Stückzahlen geeignet sind, oft schwer zu kommerzialisieren. Zu den Problemen gehören ein hoher Arbeitsaufwand, komplexe Montageprozesse, schlechte Wiederholbarkeit, ungeeignete Produktionstests oder schwer zu beschaffende Komponenten. Dies ist besonders ausgeprägt bei der Produktion von Batteriepaketen, die auf mehrere elektronische und mechanische Prozesse sowie komplexe Lieferketten angewiesen ist. Die Verwaltung mehrerer batteriebezogener Lieferanten erhöht zudem die Komplexität für den Drohnenhersteller. Ein spezialisierter Batteriehersteller kann helfen, Verfügbarkeit, Alternativen und Beschaffungsrisiken bereits früher im Designprozess zu bewerten.
Der leitende Projektmanager sagte, dass man bereits beim ersten Kontakt mit ABT die Professionalität des Teams gespürt habe. ABT akzeptiere nicht nur Designentscheidungen, sondern stelle auch sicher, dass das Design in der Folgearbeit korrekt, effizient und sicher verwendet werde. Mark Rutherford, CEO von ABT, erklärte, das Projekt spiegele die gemeinsamen Herausforderungen wider, denen Hersteller beim Übergang von der Entwicklung zu höheren Produktionsmengen gegenüberstehen. ABT konzentriere sich auf die Zusammenarbeit mit Originalgeräteherstellern (OEMs), um Annahmen in deren Designs zu testen, festzulegen, was vor der Produktion geändert werden müsse, und sicherzustellen, dass das endgültige Batteriepaket konsistent gefertigt und geprüft werden könne.
Das Drohnenbatterieprojekt musste zudem den globalen UN38.3-Sicherheitsstandards entsprechen. Standardtests belegen, dass Zellen und Batteriepakete extremen Umwelt-, mechanischen und elektrischen Belastungen standhalten können, um einen sicheren Transport zu gewährleisten. Der leitende Projektmanager erklärte, dass Testlabore zeitaufwändig und teuer seien, weshalb Tests mit hohem Vertrauen durchgeführt werden müssten. ABT habe zusätzliche Unterstützung bei mechanischen Stoß- und Vibrationstests geleistet, um sicherzustellen, dass die eingereichten Produkte die Anforderungen erfüllen. Mit steigender Produktionsmenge seien auch Linientests zu einem Engpass geworden. Im industriellen Maßstab seien verbesserte Rückverfolgbarkeit und Testgeschwindigkeit entscheidend. Rutherford sagte, dass Tests und Validierung kritische Phasen in der Produktionslinie von Batteriepaketen seien, um zu überprüfen, ob der Kontrollplan und der Montageprozess wie erwartet funktionierten. Die Testergebnisse würden Teil der rückverfolgbaren Produkthistorie.
Derzeit arbeiten der britische Drohnenhersteller und ABT an drei Batterieprojekten. Der leitende Projektmanager erklärte, ABT biete vertrauenswürdiges technisches Feedback. Im Drohnenbereich könnten Hersteller mit zunehmendem Wachstum und steigender Nachfrage einen Reifepunkt erreichen, an dem sich die Batterieentwicklung von einem Designproblem zu einem Problem der Fertigung, Prüfung und Versorgung wandle. Hersteller, die frühzeitig gleichzeitig Versorgung, Design, Validierung und Produktion anpackten, seien am besten für eine Skalierung gerüstet. Spezialisierte Batteriepakethersteller könnten auf jahrelange Erfahrung zurückgreifen, um die technischen, sicherheitstechnischen und versorgungstechnischen Bereiche der kommerziellen Batteriepaketfertigung abzudecken. Für Drohnenhersteller, die von der Kleinserienentwicklung zur wiederholbaren Produktion übergehen, dürfe ein Batteriepaket nicht allein deshalb als fertig betrachtet werden, weil es im Flugzeug funktioniere. Es müsse auch für die Fertigung, Prüfung, Rückverfolgung und Versorgung bereit sein. Die frühzeitige Lösung dieser Probleme könne Neukonstruktionen reduzieren, Lieferzeiten schützen und den Herstellern bei steigender Nachfrage mehr Kontrolle über Kosten und Produktverfügbarkeit geben.
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