de.wedoany.com-Bericht: Die Mitsubishi Electric Automotive Czech (MEAC) hat durch eine datengetriebene Strategie ihr Werk in einen hochvernetzten Fertigungsstandort verwandelt, ohne bewährte Anlagen auszutauschen. Das 2001 erstmals in Betrieb genommene Werk in Slaný beschäftigt über 500 Mitarbeiter und produziert vor allem integrierte Startergeneratoren und andere elektrische Kfz-Komponenten. Durch die Vernetzung von über 100 Maschinen und die Generierung von Echtzeit-Einblicken in den Betrieb wurden Verbesserungen bei Ausbringung, Qualität, Verfügbarkeit, Umweltauswirkungen und Mitarbeiterwohlbefinden erzielt.
Die Digitalisierungsstrategie von MEAC setzt darauf, aus bestehenden Anlagen einen größeren Mehrwert zu ziehen, anstatt Maschinen in großem Umfang auszutauschen. Der Fertigungsleitungsingenieur Jan Kabát erklärte, dass das Unternehmen die seit über zehn Jahren zuverlässig laufenden Q-Series-Steuerungen beibehalten habe. Über eine auf MES-Schnittstellen basierende Datenschicht werden Maschinenanbindung und Betriebseinblicke realisiert, ohne die Produktion zu unterbrechen. Dieser Ansatz nutzt die e-F@ctory-Architektur von Mitsubishi Electric, um Konnektivität und Datenfunktionen hinzuzufügen, wodurch hohe Kapitalausgaben vermieden werden. Die entstandene digitale Schicht bildet die Grundlage für die täglichen Entscheidungen im Werk.
Digitale Werkzeuge und Analysefähigkeiten ermöglichen es dem Team, den Fertigungsprozess detailliert zu überwachen, Probleme schnell zu erkennen und Korrekturmaßnahmen zu ergreifen, bevor sie die Qualität oder Lieferung beeinträchtigen. Der Geschäftsführer Dalimil Bartoň wies darauf hin, dass die Daten genutzt werden, um eine kontinuierliche Verbesserung der Prozess- und Produktqualität voranzutreiben: Durch die Analyse detaillierter Fertigungsdaten werden Fehlermuster identifiziert, Prozesse optimiert und Ausschuss reduziert, was den Kunden eine gleichbleibendere Qualität bei gleichzeitiger Senkung der Herstellungskosten bietet. Das Team nutzt pragmatisch das FA-Portfolio von Mitsubishi Electric, um die Produktion im PDCA-Zyklus zu unterstützen, den Automatisierungsgrad zu erhöhen und die Qualität zu sichern.
Im Bereich Personalmanagement setzt MEAC datengetriebene Technologien ein, um die Arbeitsbedingungen der Mitarbeiter zu verbessern. Der leitende Fertigungsmanager Petr Soukup erläuterte, dass das Unternehmen RFID-Technologie nutzt, um die Position der Bediener zu identifizieren. In Kombination mit Daten zur Muskelbelastung und Arbeitsplatzdaten wird die Jobrotation geplant, um die Arbeit effektiv zu organisieren, ergonomische Belastungen zu reduzieren und eine gleichmäßigere Leistung über die Schichten hinweg zu erzielen.
Das Werk verwaltet die Umgebungsbedingungen zudem über ein umfassendes, softwaredefiniertes Gebäudemanagementsystem, das auf der SPS iQ-R von Mitsubishi Electric und der Software ICONICS GENESIS64 basiert. Der Facility Manager Milan Koňarik erklärte, dass das System HLK, Rechenzentren, Vorkühlsysteme, USV und andere technische Versorgungseinrichtungen überwacht und mehr als 3000 Messpunkte in einer einzigen Datenansicht zusammenführt, um Entscheidungen zu beschleunigen. Das System kann SMS- und E-Mail-Benachrichtigungen auslösen, unterstützt Entscheidungen beim Energieeinkauf und hilft dem Energiesparteam, schnell zu handeln, um die CO2-Neutralitätsziele zu erreichen.
Die Praxis von MEAC zeigt einen Weg zur effektiven digitalen Transformation auf, ohne etablierte Produktionsabläufe zu unterbrechen. Durch die Verbesserung der Transparenz kritischer Datenpunkte, die Reduzierung von Stillstandszeiten, die Steigerung der Produktqualität, die Senkung des Energieverbrauchs und die Schaffung eines nachhaltigeren Arbeitsumfelds hat das Werk die Daten wirklich zum Sprechen gebracht.
