de.wedoany.com-Bericht: DMG MORI stellt das horizontale Bearbeitungszentrum NHX 8000 der vierten Generation vor und bietet damit eine hochpräzise und hochstabile Fertigungslösung für die Serienproduktion komplexer Komponenten wie Motorblöcke in der Automobilindustrie.
In der Automobilteilefertigung sind Produktivität, Präzision und Prozessstabilität stets entscheidende Anforderungen. Ob bei traditionellen Verbrennungsmotoren oder bei Hybrid- und Elektroantrieben – Hersteller und ihre Zulieferer müssen komplexe Teile wirtschaftlich produzieren und gleichzeitig enge Toleranzen und reproduzierbare Qualitätsstandards einhalten. Die langjährige Praxis hat gezeigt, dass die Horizontalbearbeitung als Basismaschinentyp für hochautomatisierte Großserienproduktion eine wichtige Rolle in der Automobilteilefertigung spielt.
Viele Kernkomponenten im Automobilbau, wie Zylinderblöcke und Zylinderköpfe, bleiben – auch wenn ihre langfristige Bedeutung tendenziell abnimmt – die Hauptzielanwendungen für die Horizontalbearbeitung. Bei Elektrofahrzeugen sind unterschiedliche Motorgehäuse oder Gehäuse für Leistungselektroniksysteme ebenfalls auf die Horizontalbearbeitung angewiesen. DMG MORI bietet eine umfangreiche Produktpalette an horizontalen Bearbeitungszentren, zu deren Highlights das horizontale Bearbeitungszentrum NHX 8000 der vierten Generation zählt. Dieses Modell setzt neue Maßstäbe in Bezug auf Bearbeitungsleistung, Präzision und Automatisierungsgrad.
Effiziente Späneabfuhr und Mehrseitenbearbeitung sind die Kernvorteile der Horizontalbearbeitung. Die vierte Generation der NHX 8000 verfügt über Verfahrwege von 1.400 x 1.200 x 1.350 mm und einen großzügigen Arbeitsraum, der die zuverlässige Bearbeitung großer Blockteile ermöglicht, insbesondere von Werkstücken aus Aluminium, Grauguss und Sphäroguss. Bei der Bearbeitung tiefer Kavitäten und komplexer Kernbohrungen verhindert die horizontale Spindel effektiv Späneansammlungen. Diese zuverlässige Bearbeitungsweise verlängert zudem die Werkzeugstandzeit und erhöht die Wirtschaftlichkeit der Bearbeitung, ähnlich wie bei der Mehrseitenbearbeitung. Die Reduzierung der Aufspannvorgänge verkürzt die Nebenzeiten und ermöglicht engere Form- und Lagetoleranzen am Werkstück. Zylinderblöcke und Zylinderköpfe beispielsweise weisen eine Vielzahl von Bohrungen, Dichtflächen und Gewinden auf verschiedenen Stirnseiten mit strengen Form- und Lagetoleranzen auf, bei denen die strukturelle Auslegung eines horizontalen Bearbeitungszentrums gegenüber einem vertikalen Bearbeitungszentrum Vorteile bietet.
Die hochsteife Strukturauslegung ermöglicht es der vierten Generation der NHX 8000, sowohl Schrupp- als auch Schlichtbearbeitungen durchzuführen. Die Maschine unterstützt die Zerspanung mit großem Zeitspanvolumen, was besonders bei großen Gussteilen mit vielen ebenen Flächen und tiefen Bohrungen von Vorteil ist. Die stabile Maschinenstruktur gewährleistet gleichzeitig hohe Präzision und hohe Wiederholgenauigkeit, erfüllt anspruchsvolle Anforderungen an Bohrungs- und Passmaße und hält diese in der Großserienproduktion konstant. Das Bearbeitungszentrum kann mit verschiedenen Spindeln ausgestattet werden, darunter eine Spindel mit einer Drehzahl von bis zu 16.000 min⁻¹ und eine powerMASTER-Spindel mit einem Drehmoment von bis zu 1.413 Nm, was ein breites Anwendungsspektrum abdeckt.
Automatisierungssysteme tragen zur Steigerung der Produktivität in der gesamten Fertigungshalle bei. Die vierte Generation der NHX 8000 ist die ideale Basis für die automatisierte Produktion, wobei sich ihr Rundspeicher oder Linearspeicher besonders für die Zylinderblockbearbeitung eignet. Der Linearspeicher kann bis zu 8 Maschinen verbinden, bietet bis zu 99 Palettenplätze und 5 Rüstplätze und kann manuell oder optional automatisch bedient werden. Dieser Palettenspeicher kann auch andere Prozesse wie die Laserbeschriftung zur Werkstückverfolgung integrieren. Vollautomatische Fertigungslösungen ermöglichen es dem Anwender, neue Aufträge während der laufenden Bearbeitung vorzubereiten und so die Spindellaufzeiten signifikant zu erhöhen. Bei Bedarf kann durch die AMR-Serie (Autonome Mobile Roboter) von DMG MORI zusätzlicher Raum geschaffen werden, um die vollautomatische Versorgung der Maschine mit neuen Werkzeugen und den Abtransport von Spänen zu realisieren.
Das durchdachte Automatisierungssystem erhält die Flexibilität der Produktion. Da sich die Automobilindustrie von traditionellen Antriebstechnologien hin zu Hybrid- und Elektroantrieben bewegt, muss die Auslegung der Produktionssysteme diesen technologischen Wandel abbilden, ohne die Produktionseffizienz zu beeinträchtigen. Horizontale Bearbeitungszentren sind hochgradig anpassungsfähig und ermöglichen die Großserienproduktion. Innerhalb bestehender Systemlayouts können sie neue Werkstückgeometrien bearbeiten, Spannkonzepte anpassen oder das Bearbeitungsvolumen ändern, ohne dass dafür eine komplette Fertigungslinie neu aufgebaut werden muss.
Am Beispiel der vierten Generation der NHX 8000 bietet DMG MORI der Automobilindustrie eine umfassende Lösung, die nicht nur das horizontale Bearbeitungszentrum, sondern auch passende Automatisierungssysteme und digitale Lösungen umfasst. Diese unterstützen den Anwender bei der Realisierung einer durchgängig vernetzten Produktion, intelligenter Überwachung und transparenter Dokumentation, um so zukunftssichere Produkte für die wettbewerbsintensive Automobilindustrie zu schaffen.
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