de.wedoany.com-Bericht: Das chinesische Unternehmen Yisu Laser (E3D) gab im Juni 2026 bekannt, dass es durch die Integration von Geräten, Materialien, Prozessen und technischer Erfahrung die serienmäßige 3D-Produktion von Reifenformstahlblechen ohne Materialabtrag, ohne Stützstrukturen und mit hoher Oberflächenqualität realisiert hat. Mit einer einzigen Anlage können 1000 bis 3000 Produkte unterschiedlicher Spezifikationen in einem Durchlauf gefertigt werden.
Reifenformstahlbleche dienen zur Bildung feiner Profilrillen auf der Reifenlauffläche und beeinflussen direkt die Leistung des Reifens in Bezug auf Nassgriff, Schneetraktion und Fahrstabilität. Herkömmliche Fertigungsverfahren sind mit hohem Aufwand und langen Zyklen verbunden. Angesichts der Herausforderung, dass bei einer Neigung von 30° bereits Stützstrukturen erforderlich sind, hat Yisu Laser spezielle Prozessentwicklungen durchgeführt und erfolgreich eine stützfreie, hochwertige 3D-Produktion von Merkmalen mit einer Neigung von nur 15° realisiert. Das Testobjekt besteht aus geneigten, langen, dünnwandigen Strukturen mit einer Wandstärke von 1,14 mm, einer Länge von 83,91 mm und einem Neigungswinkel, der ab 15° in 5°-Schritten zunimmt. Wie die Präsentation zeigt, können selbst dünnwandige Strukturen mit einer Neigung von nur 15° vollständig und verformungsfrei gefertigt werden.
Yisu Laser unterteilt die Struktur der Stahlbleche in Überhangbereiche, obere Bereiche und normale Bereiche, wobei für jeden Bereich unterschiedliche Scanstrategien und Prozessparameterkombinationen verwendet werden. Durch umfangreiche Drucktests wurde eine stützfreie Produktion von Bauteilen mit einer Mindestwandstärke von nur 0,6 mm erreicht, wobei die Unterseiten der Bauteile klare Details und die Seitenflächen eine hohe Qualität aufweisen. Das Unternehmen setzt für die Serienproduktion selbst entwickelte Doppellaseranlagen ein. Dieser technologische Durchbruch verkürzt die Fertigungszeit von Reifenformstahlblechen erheblich und löst branchenübliche Probleme wie die Notwendigkeit von Stützstrukturen beim konventionellen 3D-Druck, die hohe Bruchrate nach dem Entfernen der Stützen und die Unmöglichkeit, Stützen in komplexen Profilbereichen vollständig zu entfernen.
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