de.wedoany.com-Bericht: Das von Hyundai Steel und Hyundai Motor gemeinsam entwickelte hochbeständige Getriebematerial für die nächste Generation von Hybridgetrieben löst den Widerspruch zwischen Aufkohlungsphänomen unter hohem Drehmoment und Kostenkontrolle. Diese Technologie wurde mit dem 26. IR52 Jang Young-sil Award 2026 ausgezeichnet.
Mit der steigenden Nachfrage nach Hybridfahrzeugen (HEV) als Übergangslösung zur Elektrifizierung im Automobilmarkt verschärft sich der Wettbewerb um die Entwicklung effizienterer und leistungsstärkerer Antriebssysteme. Hybridfahrzeuge müssen in komplexen Stadtstraßen und bei Autobahnbedingungen ruhig und kraftvoll fahren können. Die Kernkomponenten ihres Antriebssystems müssen extremen Drehmomenten und Hitzebelastungen standhalten. Um diese Anforderungen zu erfüllen, wurde das oben genannte Getriebematerial entwickelt, dessen Haltbarkeit und Preiswettbewerbsfähigkeit darauf abzielen, ausländische Wettbewerber zu übertreffen.
Diese Technologie ist speziell für das „Hinterradgetriebe“ im Getriebe vorgesehen, das die Motor- und Motorleistung direkt reduziert und das Drehmoment erhöht. Das Drehmoment des Hybridgetriebes der nächsten Generation ist im Vergleich zum ursprünglichen Design um 31 % gestiegen, aber die Gesamtlänge wurde um 20 mm verkürzt, was zu einer stärkeren Belastung und Erhitzung der Teile führt.
Frühere Ansätze erhöhten die Haltbarkeit durch einen höheren Chrom- und Siliziumgehalt, was jedoch zur Bildung einer dichten Oxidschicht auf der Oberfläche führte, ein „Aufkohlungsphänomen“ auslöste, die Kohlenstoffdurchdringung behinderte und zu Qualitätseinbußen führte. Ausländische Automobilhersteller lösten dieses Problem durch Maximierung des Nickelgehalts, aber die Kosten stiegen erheblich und wurden zum Hindernis. Das Forschungsteam löste diesen technischen Widerspruch, indem es den optimalen Schwellenwert der Legierungszusammensetzung zur Unterdrückung des Aufkohlungsphänomens bestimmte und gleichzeitig durch Zugabe von Vanadium die Mikrostruktur verstärkte.
Das neue Material zeichnet sich dadurch aus, dass die Dichte der feinen Verstärkungspartikel im Metall durch den Wärmebehandlungsprozess im Vergleich zum ursprünglichen Niveau um etwa das Dreifache erhöht wird. Dadurch werden die starke Reibung und die Hitzebeständigkeit beim Eingriff der Teile deutlich verbessert: Die durch Oberflächenverschleiß der Zahnräder verursachte Ermüdungslebensdauer erhöht sich um 23 %, und die Belastbarkeit der Zahnradzähne ohne Bruch erhöht sich um 10 %. Dieses Material wurde bereits im großen SUV „Palisade Hybrid“ verbaut und hat einen realen Fahrzeug-Haltbarkeitstest von über 100.000 Kilometern ohne Probleme bestanden. Gleichzeitig wurden die Materialkosten durch die Reduzierung des Einsatzes teurer Rohstoffe im Vergleich zu ausländischen Wettbewerbern um 17 % gesenkt.
Die mit diesem Material hergestellten Produkte werden nach und nach in den High-End-Hybridfahrzeugen von Hyundai Motor und Kia sowie in der EREV-Produktlinie (Extended Range Electric Vehicle) eingesetzt. Das Unternehmen erwartet, dass der Umsatz, ausgehend von 350 Millionen Won im letzten Jahr, mit der Expansion des globalen Hybridfahrzeugmarktes bis 2029 auf über 1,3 Milliarden Won pro Jahr steigen wird. Leitender Forscher Hong Seong-min (phonetisch) vom Entwicklungsteam für Sonderstähle bei Hyundai Steel erklärte, dass die Überwindung der Materialgrenzen, die Überzeugung der Partnerunternehmen und die Festlegung der optimalen Wärmebehandlungsbedingungen durch Tests im Produktionsmaßstab die Kernpunkte seien. Das Forschungsteam von Hyundai Steel und Hyundai Motor habe eng zusammengearbeitet, um letztendlich die strengen Standards zu erfüllen.
