de.wedoany.com-Bericht: ZEISS Industrial Quality Solutions hat die neueste Produktaktualisierung von Virtual Clamping veröffentlicht, die in die Softwareplattform ZEISS INSPECT 3D integriert ist. Diese professionelle Messanwendung arbeitet mit dem neu gestalteten Guided Holding Kit zusammen und bietet flexible Fixierungslösungen für Komponenten wie Spritzgussteile, Druckgussteile und Blechteile.
Die Integration dieses Hardware- und Softwaresubsystems eliminiert die Notwendigkeit spezifischer physischer Fixiervorrichtungen für jede Komponente in der industriellen Prüfung. Durch den Ersatz traditioneller Spezialvorrichtungen durch einen universellen Positionierungsrahmen senkt diese Technologie die Investitionskosten für Vorrichtungen, verkürzt die Einrichtungszeit für Messungen und reduziert die indirekten Arbeitskosten.
Der zugrunde liegende Prozess basiert auf der spannungsfreien Abstützung der Komponente, während gleichzeitig ein reproduzierbarer Positionierungsstandard für die anschließende optische Scannung etabliert wird. Die mechanische Grundlage nutzt die bestehende Infrastruktur der Universal Pneumatic Device (UPD). Durch die Implementierung des neuen Guided Holding Kits können Hersteller die Hardwareoptionen der UPD erweitern, um automatisierte Messzyklen in der optischen 3D-Messmaschine ZEISS ScanBox zu unterstützen und so eine reproduzierbare Teilemontage in der robotergesteuerten Prüfzelle sicherzustellen.
Das Guided Holding Kit verwendet bis zu vier verschiedene physische Kontaktpunkte zur Fixierung des Werkstücks. Das System verwaltet den halbautomatischen Arbeitsablauf über eine zentrale Softwareschicht. Der Prozess beginnt mit einer virtuellen Umgebungsabbildung: Die Software berechnet automatisch anhand der physischen Abmessungen und der räumlichen Ausrichtung der Komponente Messplattenverlängerungen und Schutzkollisionskörper und lädt diese direkt in die virtuelle Umgebung des Messraums. Anschließend erfolgt die Sequenzgenerierung: Das System konfiguriert automatisch dedizierte Messsequenzen, sodass der Bediener das Teil in weniger als 10 Minuten wiederholt positionieren kann. Schließlich folgt die robotergesteuerte Ausrichtung: Der Bediener montiert die universellen Halterungen gemäß der von der Software generierten Montagezeichnung auf dem Hauptdrehtisch und führt die generierte Ausrichtungsmesssequenz über die lokale Robotersteuerung aus, um eine spannungsfreie Prüfung zu ermöglichen.
Das aktualisierte Softwarepaket integriert fortschrittliche Algorithmen, die gewichtskraftkompensierte Netze bewerten und Komponenten in simulierten Fahrzeugeinbauszenarien virtuell fixieren können. Das Kernstück dieser Strukturberechnungen ist ein vollständig parametrisiertes Verformungsmodell, das auf empirischen Daten aus optischen Messungen basiert und so die Prüfung der Durchbiegung kritischer Blechkomponenten von Fahrzeugkarosserien ermöglicht.
Im Vergleich zu herkömmlichen Messprüfmodulen, die manuelle numerische Anpassungen oder unabhängige computergestützte Verformungsmodule erfordern, kombiniert diese aktualisierte Methode die Hardwarepositionierung mit der automatischen Kollisionserzeugung im virtuellen Raum. Während herkömmliche Messsimulationsmodule eine punktweise manuelle Definition von Stützstiften erfordern, verkürzt die Einführung der automatischen Plattenverlängerungsplanung die Einrichtungszeit für physische Werkzeuge auf weniger als 10 Minuten. Standardmäßige Messzusatzmodule für die Finite-Elemente-Analyse verarbeiten ungebundene Netzscans extern und zwingen den Bediener, Polygondatensätze in eine externe Strukturanalyse-Software zu exportieren. Die native Integration eines vollständig parametrisierten Verformungsmodells in die Messsoftware ermöglicht dagegen einen direkten Ist-Nominal-Vergleich von Blechteilen, berechnet Schwerkraftkompensation und virtuelle Zwangszustände, ohne das Hauptprüfinterface verlassen zu müssen, eliminiert Datenkonvertierungsfehler und bewahrt eine vollständige parametrisierte Revisionshistorie für komplexe Automobilblechteile.
