de.wedoany.com-Bericht: Renault hat in Brühl bei Köln ein neues Zentrallager für Ersatzteile in Betrieb genommen. Kernstück des Lagers ist ein automatisches Kleinteilelager von Exotec, dessen Skypod-Roboter bis zu 1600 Behälter pro Stunde verarbeiten können. Oliver Schieritz, Leiter Kundendienst und After-Sales bei Renault Deutschland, erklärte, dass dieses System die Logistikabläufe grundlegend verändert habe.
Der Bau des neuen Logistikzentrums war notwendig geworden, da die alte Anlage den heutigen Anforderungen an operative Exzellenz nicht mehr gerecht wurde. Das neue Zentrum integriert mehrere Automatisierungstechnologien und ermöglicht so einen Wandel in der Logistik. Die Mitarbeiter legen täglich rund 15 Kilometer weniger zurück. Durch eine laserunterstützte Beleuchtung, die die Entnahmeposition anzeigt, sowie Bildschirme, die Teilebilder zum Vergleich liefern, und eine abschließende Wägung, die prüft, ob Anzahl und Art der Teile mit dem Kartongewicht übereinstimmen, wird die Fehlerquote deutlich gesenkt. Diese vorbeugenden Kontrollmaßnahmen erleichtern die Arbeit, vereinfachen Abläufe und bieten ergonomische Vorteile.
In der Lagertechnik kommt das System Skype 2 von Exotec zum Einsatz, das auch im zentralen Renault-Lager in Villeroy, Frankreich, verwendet wird. Diese Anlage wird durch einen hohen Automatisierungsgrad gestützt, wodurch die Mitarbeiter erheblich weniger Laufwege haben. Am Standort ist zudem eine automatische Verpackungseinheit des deutschen Unternehmens Heripack installiert, was eine deutsch-französische Zusammenarbeit darstellt und symbolisiert, was eine französische Marke in Deutschland leisten kann. Das gesamte Projekt erforderte eine enge Zusammenarbeit mit der französischen Muttergesellschaft, der Stadt Brühl, dem Parkentwickler GLP (später umbenannt in Marq Logistics) sowie Exotec und weiteren Partnern.
Das neue Logistikzentrum legt großen Wert auf Nachhaltigkeit. Im Vergleich zur alten Anlage aus den 1960er Jahren spart die neue Einrichtung etwa 20 bis 25 Prozent Energie und reduziert die CO₂-Emissionen erheblich. Das automatische Verpackungssystem misst die Kartons und faltet sie auf das kleinste Maß, sodass im Idealfall keine Luft, sondern nur das absolut notwendige Verpackungsmaterial transportiert wird. Dadurch kann ein LKW eingespart werden, was den CO₂-Fußabdruck im Transportbereich verringert. Auf dem Dach wurde eine leistungsstarke Photovoltaikanlage installiert, deren Stromerzeugung sogar eine kleine Gemeinde versorgen könnte. Das Gelände wird zudem begrünt, die Bodenversiegelung aufgebrochen, und es gibt ein Regenrückhaltebecken. Auch im Betrieb ist der Einsatz von Elektro-Gabelstaplern geplant, um die Nachhaltigkeit weiter zu erhöhen.
