Italienischer 3D-gedruckter Campingaufbau bringt Piaggio Ape 4.500 Kilometer bis zum Nordkapp

de.wedoany.com-Bericht: Der italienische Fahrer Francesco Furlani legte mit einem Piaggio-Ape-TM-703-Dreirad, das mit einem 3D-gedruckten Wohnmodul ausgestattet war, bei einer Geschwindigkeit von nur 40 bis 45 km/h eine Strecke von über 4.500 Kilometern durch neun Länder zurück – von Italien bis zum Nordkapp in Norwegen. Das Modul wiegt ohne Innenausstattung etwa 70 Kilogramm; eine vergleichbare Glasfaserstruktur bringt rund 200 Kilogramm auf die Waage. Material und Fertigungsverfahren stammen vom italienischen Deep-Tech-Start-up Nugae, dessen technologischer Ansatz darin besteht, Material, Maschinen und Software in einem einzigen Fertigungsprozess zu vereinen.

Die einfache Fahrt dauerte etwa drei Wochen. Der Aufbau musste täglich bis zu zwölf Stunden Fahrt, Regen, anhaltende Vibrationen, Böen mit bis zu 90 km/h sowie Temperaturunterschiede von über 30 °C bei Abfahrt bis nahe 2 °C in der Nähe des Zielorts verkraften. Nugae betont, dass diese Bedingungen nicht mit einer Laborzertifizierung gleichzusetzen sind, aber durchaus eine reale Langzeitbelastung der Bauteile unter Auslegungsbedingungen darstellen.

Bei der additiven Fertigung im Großformat bedeuten größere Bauteile in der Regel mehr Gewicht, mehr Materialverbrauch und längere Nachbearbeitungszeiten. Bei mobilen Anwendungen schmälert jedes zusätzliche Kilogramm die nutzbare Zuladung. Der Gewichtsunterschied von 70 zu 200 Kilogramm ermöglichte es dem Ape, neben der Aufbauschale auch Bett, Küche, Außendusche, Batterien, Tanks sowie Wasser- und Lebensmittelvorräte zu laden. Um auf einem so kleinen Fahrzeug ein vollständiges Wohnmodul unterzubringen, muss die Aufbaustruktur sowohl den tatsächlichen Lasten als auch den Strapazen der Straße standhalten.

CoreLight3D ist ein von Nugae für den roboterbasierten Großformat-3D-Druck entwickeltes proprietäres thermoplastisches Schaummaterial auf Basis von recyceltem Polypropylen mit einer Dichte von etwa 300 Kilogramm pro Kubikmeter. Durch dünne Wände und hohle Geometrien kann die scheinbare Dichte fertiger Bauteile – bezogen auf das Gesamtvolumen einschließlich Hohlräumen – auf etwa 100 Kilogramm pro Kubikmeter gesenkt werden. Der Gewichtsvorteil ergibt sich aus der Kombination von geschäumtem Material, Innenstruktur und Druckverfahren: Die Strukturwände sind nur wenige Millimeter dick, und Material wird nur dort platziert, wo es Lasten aufnehmen muss.

Dieses Verfahren wird von Nugae als UL-LFAM (Ultra-Light Large Format Additive Manufacturing, ultraleichte Großformat-Additive-Fertigung) bezeichnet und besteht aus dem CoreLight3D-Material, einem patentierten Extruder, einem Sechsachs-Industrieroboter, patentierten Strategien zur Strukturverstärkung sowie der proprietären NU-Slice-Software von Nugae. Es ermöglicht den Druck großer hohler oder verrippter Strukturen, wobei innere Verstärkungselemente entsprechend der Lastverteilung positioniert werden. Für höhere Leistungsanforderungen können gedruckte Kernstrukturen mit Glasfaser- oder Kohlefaserhäuten zu Sandwichstrukturen kombiniert werden, um die Steifigkeit bei geringer Gewichtszunahme zu erhöhen. Die Bauteile verlassen den Drucker als strukturelle Halbzeuge und können direkt laminiert, geklebt, nachbearbeitet und lackiert werden.

Der Campingaufbau des Ape wurde von einem Kunden von Nugae mit der NU-Print-Large-Maschine in dessen Einrichtungen gefertigt. Nugae stellte technische Unterstützung in Form von Material, Engineering-Dienstleistungen, fortgeschrittenem CAD-Design und Produktionssupport bereit, finanzierte die Expedition selbst jedoch nicht.

Der Schiffsbau ist das erste Hauptanwendungsgebiet dieser Technologie. Auf der JEC World 2026 präsentierte Nugae ein 13 Meter langes Katamaran-Bauteil mit einem Gewicht von 37 Kilogramm, einer Druckzeit von 42 Stunden und einem Anteil von 70 % recyceltem Material. Die Technologie findet zudem Anwendung in Fahrzeugkarosserien und leichten Mobilitätsmodulen, Architekturbauteilen, Stadtmobiliar, Bühnenbildern, Kunstinstallationen, industriellen Prototypen sowie kundenspezifischen Bauteilen, die ohne teure Formen hergestellt werden können. In Neapel fertigte Nugae für das Garibaldi Urban Orchestra große Bühnenstrukturen und akustische Oberflächen, die leicht genug sind, um frei bewegt zu werden.

Die geometrische Freiheit der additiven Fertigung ermöglicht es, Kanäle, Verkabelungen, Sensoren und Beleuchtung direkt während des Druckvorgangs in das Design zu integrieren; die selektive Materialablagerung trägt zur Abfallreduzierung bei. Nugae verfolgt mit diesem Prinzip sein Print-on-Place-Modell: Gemeinsam mit Kunden und lokalen Betreibern wird ein dezentrales Netzwerk von Knotenpunkten aufgebaut, die mit den Maschinen des Unternehmens ausgestattet sind. Große Bauteile müssen nicht transportiert werden – es fließen digitale Konstruktionen, Fachwissen und Rohstoffe, während die Produktion in der Nähe des Einsatzorts erfolgt.

Die Forschung zu dieser Technologie begann 2012 auf Initiative von Francesco Belvisi, der damals nach optimierten Strukturen für die Schifffahrtsbranche suchte, die mit herkömmlichen Verfahren nur schwer herzustellen waren. Die Arbeit vereint Polymerwissenschaft, Robotik, Software, generatives Design und Verbundwerkstoff-Fertigungsverfahren. Nugae hat seinen Hauptsitz heute auf Sizilien und unterhält einen Betriebsstandort in der Lombardei. Hinter Material, Maschinen und Software stehen fast 15 Jahre Experimente, Patente, Softwareentwicklung und Erprobung unter realen Bedingungen.