Kanadisches Unternehmen Mosaic führt Orion-Plattform ein, monatlich 300 Orthesen produziert

de.wedoany.com-Bericht: Das kanadische Additive-Manufacturing-Unternehmen Mosaic Manufacturing (Mosaic) hat die 3D-Druckplattform Orion vorgestellt, die speziell für die Produktion von individuellen Orthesen in Laboren und Kliniken für Orthopädie und Prothetik (O&P) entwickelt wurde.

Das System verwendet eine förderbandbasierte 3D-Druckarchitektur und ist dafür ausgelegt, patientenspezifische Vorrichtungen nacheinander in den Produktionsprozess einzuspeisen. Die automatisierte Warteschlangenverwaltung ermöglicht es, einen Patientenfall direkt an den nächsten anzureihen, was eine unbeaufsichtigte Produktion in der Nacht und am Wochenende ermöglicht. Laut Mosaic kann ein einzelner Orion-Drucker bis zu 300 Orthesen pro Monat produzieren.

Mosaic positioniert Orion als einen Weg für Orthesenhersteller, die digitale Produktion zu nutzen, ohne ihren bestehenden klinischen Arbeitsablauf ersetzen zu müssen. Kunden können die Stryde Software Suite des Unternehmens verwenden, um Scans, Designs und Produktion zu verwalten, oder den Drucker an bestehende kompatible CAD/CAM-Systeme anschließen.

Mitch Debora, CEO von Mosaic, sagte, die Anforderungen der Orthesenhersteller seien klar: Sie wollten auf digitale Produktion umsteigen, aber dies mit fragmentierten Tools auf dem Markt zu erreichen, sei schmerzhaft gewesen; die Hersteller wollten eine durchgängige, validierte Lösung, die sie bedenkenlos implementieren und mit der sie wachsen können, und das Mosaic-Team habe genau das geliefert.

Hinsichtlich der kontinuierlichen Produktion von patientenspezifischen Orthesen ist Orions Design auf die Wirtschaftlichkeit der Fertigung individueller Vorrichtungen ausgelegt, ohne den Personalaufwand proportional erhöhen zu müssen. Laut Mosaic kann eine Standard-Referenzorthese in etwa 1 Stunde und 45 Minuten gedruckt werden, wobei die Materialkosten pro Stück bei nur etwa 6 US-Dollar liegen.

Die Förderbandarchitektur macht das Reinigen des herkömmlichen Druckbetts zwischen aufeinanderfolgenden Aufträgen überflüssig. In Kombination mit der automatisierten Warteschlangenverwaltung soll dieses Design die kontinuierliche Produktion einzigartiger Vorrichtungen unterstützen und gleichzeitig den Bedienereingriff reduzieren.

Mosaic erklärt zudem, dass die digitale Fertigung Materialverschwendung und nachgelagerte manuelle Nachbearbeitung reduzieren kann, sodass Techniker mehr Zeit für komplexe klinische Fälle statt für repetitive Fertigungsaufgaben aufwenden können.

Orion kann sowohl flexible als auch starre Orthesen auf derselben Plattform produzieren und unterstützt zwei proprietäre Mosaic-Materialien, die speziell für kundenspezifische Orthesen entwickelt wurden: Aero und Align.

Aero ist ein EVA-ähnliches 3D-Druckmaterial für weiche, anpassungsfähige Orthesen. Das Material bietet eine glatte Oberfläche im fertigen Zustand und vereint Komfort mit Rückstellfähigkeit. Laut dem Unternehmen hat es den ISO-10993-5-Zytotoxizitätstest bestanden.

Align ist ein polypropylenähnliches Material, das speziell für starre Korrekturorthesen entwickelt wurde, die strukturelle Unterstützung und gleichbleibende Steifigkeit erfordern. Mosaic gibt an, dass Align über 3 Millionen Ermüdungszyklen getestet wurde.

Orion kann patientenspezifische Vorrichtungen mit variabler Dichtestruktur herstellen, wodurch die innere Konstruktion an die erforderlichen mechanischen Eigenschaften angepasst werden kann.

Derek Vogt, CTO von Mosaic, sagte, Mosaic entwickle seit über zehn Jahren Additive-Manufacturing-Systeme für die reale Produktion, mit Schwerpunkt auf Automatisierung, Prozesskontrolle und reproduzierbaren Ergebnissen; das Unternehmen wende diese Erfahrung nun auf Orion-Orthesen an, entwickle spezielle Materialien und gestalte das Produktionssystem um die spezifischen Anforderungen kundenspezifischer Vorrichtungen herum.

Orion ist jetzt bestellbar. Mosaic bietet Orthesenherstellern, die die Vorrichtungsqualität, den Arbeitsablauf und die Produktionswirtschaftlichkeit der Plattform bewerten möchten, zudem Mustervorrichtungen und eine Demonstration der Stryde Software Suite an.

Jüngste O&P-Anwendungsdeployments zeigen, dass die Skalierung des 3D-Drucks von Orthesen zunehmend von einem breiteren Produktionsarbeitsablauf abhängt und nicht nur von der Druckgeschwindigkeit. Hike Medical betreibt in seinem zentralisierten Werk in Peoria über 600 3D-Drucker, ist jedoch der Ansicht, dass Überweisungsbearbeitung, Versicherungsgenehmigungen und die Bestellung von Vorrichtungen Verzögerungen verursachen können, die durch eine schnellere Fertigung allein nicht behoben werden. Die Antwort des Unternehmens besteht darin, diese administrativen und klinischen Schritte über eine vertikal integrierte Plattform mit der internen Produktion zu verbinden.

Mit steigendem Produktionsvolumen bringt die Produktion selbst weitere Einschränkungen mit sich. EOS weist darauf hin, dass Durchsatz, Arbeitskräfte, Qualifikationsdokumentation und Nachbearbeitung zu den Faktoren gehören, die die wirtschaftliche Machbarkeit der O&P-Fertigung beeinflussen, und merkt an, dass zentralisierte Produktion weiterhin vorzuziehen sein kann, wenn die Verwaltungskosten des On-Demand-Drucks die Vorteile kürzerer Lieferzeiten übersteigen. Orion begegnet dieser Produktionsherausforderung auf Laborebene, indem es unbeaufsichtigtes kontinuierliches Drucken und die Produktion sowohl flexibler als auch starrer Vorrichtungen auf einer einzigen Plattform nutzt, um den erforderlichen Bedienereingriff während der Produktion zu reduzieren.