Der kundenspezifische Batteriehersteller Raeon hat kürzlich in Warwick sein neues Flaggschiff-Hauptquartier und Produktionszentrum eröffnet. Dieser Schritt markiert einen entscheidenden Übergang des Unternehmens von der Prototypenmontage hin zur skalierbaren Fertigung für den Bereich der Spezialfahrzeuge. Angesichts der wachsenden Nachfrage nach leistungsstarken, spezialisierten Batterien in Bereichen wie Verteidigung, Marine, Luft- und Raumfahrt sowie Motorsport, wo die Entwicklungskosten für traditionelle Batteriesysteme hoch sind und jede Designentwicklung über 2 Millionen Pfund kosten kann, werden viele kundenspezifische Lösungen derzeit nicht realisiert.

Das neue Werk des Batterieherstellers Raeon erstreckt sich über 6.000 Quadratfuß am Harriott Drive und verfügt über eine FloLock-Produktionslinie. Diese Fertigungslinie nutzt einen Harz-Vergussprozess, der die Herstellung robuster, thermisch optimierter Batterien in nahezu jeder Größe oder Geometrie ermöglicht, ohne teure Spritzgussformen. Das Unternehmen gibt an, dass diese Technologie die Entwicklungskosten um über 70 % senkt und die Lieferzeit für Prototypfahrzeuge auf etwa 12 Wochen verkürzt, was Kunden mit spezifischen Anforderungen eine neue Wahlmöglichkeit bietet.

Raeon behält sein Ingenieurzentrum in der Nähe von Witney, Oxfordshire, für Forschung und Entwicklung bei, während es in Warwick seine Produktionskapazitäten aufbaut. Diese duale Standortstrategie positioniert das Unternehmen im „Goldenen Dreieck“ des Ingenieurtalents und ermöglicht es, britischen Herstellern lokal produzierte Hochleistungsbatterielösungen anzubieten. CEO und Mitbegründer Murray Schofield erklärt: „Britische innovative Hersteller standen lange vor dem Dilemma, entweder unpassende Standardbatterien zu kaufen oder hohe Kosten für eine kundenspezifische Entwicklung zu tragen. Die neue Fabrik ändert dieses Bild. Sie beweist, dass man die perfekte Batterie erhalten kann, ohne ein Massenmarktakteur zu sein, und unterstützt so die Elektrifizierung des britischen Marktes.“ Der Chief Operating Officer und Mitbegründer Tom Brooks fügt hinzu: „Die neue Einrichtung ist ein großer Schritt für unser Unternehmen. Der Wechsel zu einer teilautomatisierten Produktionsumgebung unterstützt den gesamten Prozess vom Prototyp bis zur Serienfertigung, liefert Auslieferungsfähigkeiten für mehrere Bereiche, sichert die Lieferkette und ist von entscheidender Bedeutung für das grüne Wirtschaftswachstum des Vereinigten Königreichs.“