de.wedoany.com-Bericht: Das intelligente Betriebssystem „Factory Brain“ von Guangyu Mingdao (China) wurde im Lynk & Co Werk in Zhangjiakou vollständig installiert und in Betrieb genommen. Durch einen „Daten + KI“-gesteuerten Produktionsmanagement-Kreislauf werden erhebliche Effizienzsteigerungen und Kosteneinsparungen erzielt. Ein leitender Verantwortlicher des Werks erklärte, dass der Wechsel von einer verzögerten, manuellen Weitergabe und Analyse von Stillstandsinformationen hin zu einer automatischen Ursachenzuweisung und Problemlösung durch das System sowie von einer fehleranalyse, die auf der Erfahrung der Ingenieure basiert, hin zu einer KI-gestützten Ursachenfindung den wahren Wert von „Daten + KI“ in komplexen Fertigungsumgebungen belege.
Das Lynk & Co Werk in Zhangjiakou ist die größte Fahrzeugproduktionsstätte der Geely Group in Nordchina und dient als zentrales Exportdrehkreuz für den globalen Markt. Das Werk, dessen Gesamtinvestition 12,5 Milliarden Yuan beträgt, ist für eine jährliche Produktionskapazität von 120.000 Fahrzeugen ausgelegt. Im Durchschnitt verlässt alle 90 Sekunden ein Neuwagen das Fließband. Das Produktportfolio umfasst sowohl traditionelle Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor als auch reine Elektrofahrzeuge, die in 108 Länder und Märkte weltweit exportiert werden. Die hochflexible Produktionsanordnung, die einen Kernwettbewerbsvorteil darstellt, bringt jedoch auch eine weitaus höhere Managementkomplexität mit sich als in typischen Fahrzeugwerken. Obwohl das Werk bereits gängige Fertigungsinformationssysteme wie APS und MES installiert hat, sind die Daten zwischen den Systemen fragmentiert, und Schlüsselprozesse wie die Produktionsplanung und der Materialabruf sind weiterhin auf manuelle Eingriffe angewiesen. Entscheidend ist, dass es zwar Warnmeldungen bei Anomalien gibt, aber kein digitaler Kreislauf „Erkennung – Analyse – Verbesserung – Überprüfung“ existiert. Über 70 % der Arbeitszeit wird für sich wiederholende Tätigkeiten aufgewendet, während weniger als 30 % für kontinuierliche Verbesserungen zur Verfügung stehen. Informationen werden von Mensch zu Mensch weitergegeben, Erfahrungen sind im Gedächtnis der Mitarbeiter gespeichert, und gleichartige Probleme treten immer wieder auf. Dies sind die Engpässe, die das Werk in Zhangjiakou auf seinem Weg zum Branchenführer dringend überwinden muss.
Im Juni 2025 startete die Zusammenarbeit zwischen Guangyu Mingdao und dem Lynk & Co Werk in Zhangjiakou im Bereich der intelligenten Fertigung. Das Ziel war klar: Diesem Werk mit einer Jahresproduktion von 120.000 Fahrzeugen ein Gehirn zu implantieren, das wirklich „denken“ kann. Die grundlegende Logik dieses intelligenten Betriebssystems namens „Factory Brain“ ist nicht kompliziert: Es basiert auf einer einheitlichen Datenplattform und einer Geschäftsontologie, wird durch „Daten + KI“ angetrieben und folgt dem PDCA-Zyklus (Erkennen – Entscheiden – Ausführen – Abschließen). Die eigentliche Herausforderung bestand jedoch darin, einen Kreislauf zu schaffen, der Anomalien von der „Erkennung“ bis zur „Behebung“ schließt, Erfahrungen aus den „Köpfen der Mitarbeiter“ in das „System“ überführt und Entscheidungen von „Bauchgefühl“ auf „Datenbasis“ hebt.
Das Team von Guangyu Mingdao arbeitete mit den Geschäftsbereichen des Werks und der Digitalisierungsabteilung der Gruppe zusammen und benötigte nur drei Monate, um die Lösung von null auf eins zu bringen. Das Team konzentrierte sich zunächst auf zwei Kernbereiche: die geschlossene Steuerung von Produktionsstillständen und die durchgängige Rückverfolgbarkeit in der Qualitätssicherung. Ab 2026 wurde die Szenarioentwicklung weiter vertieft, und weitere Bereiche wie die Kontrolle von Fahrzeugen mit langer Standzeit, das Anzugs-HOLD, FTT und die Verluste pro Einheit wurden in das System integriert.
Im Bereich des Stillstandsmanagements hat der „Factory Brain“ die bisherige Praxis der manuellen Informationsweitergabe grundlegend verändert. Das System ermöglicht die automatische Anzeige von Abweichungen und die automatische Alarmierung und hat die Informationsflüsse grundlegend umgekehrt – nicht mehr der „Mensch sucht die Daten“, sondern die „Daten und Probleme suchen den Menschen“. Sobald eine Anomalie ausgelöst wird, greift das System auf eine historische Datenbank mit Stillstandsfällen zurück, führt automatisch eine Ursachenanalyse durch, empfiehlt Gegenmaßnahmen, weist Verantwortlichkeiten zu und bewertet die Maßnahmen. Neue Fälle werden automatisch als Wissenswerte gespeichert. Dieser Mechanismus deckt intelligent 30 Produktionslinien ab. Die jährlich eingesparten Arbeitsstunden belaufen sich auf über 200 Stunden, und es wurde historisch erstmals eine „Null-Lücke“ beim Abschluss von Stillstandsproblemen erreicht. Allein dadurch spart das Werk jährlich fast 14 Millionen Yuan an Kosten. Hinter diesen Zahlen steht ein qualitativer Sprung im Management: Die durchschnittliche Bearbeitungszeit für einen Stillstand wurde auf 2 Minuten und 30 Sekunden verkürzt, der effektive Abschluss eines Stillstands dauert weniger als 24 Stunden; die Dauer eines einzelnen Stillstands wurde um über 6 Minuten reduziert, und die Effizienz pro Mitarbeiter und Tag stieg um über 30 Minuten.
Im Bereich des Qualitätsmanagements ermöglicht der „Factory Brain“ die automatische Berechnung, Anzeige von Abweichungen und Frühwarnung für DPV-Kennzahlen und ersetzt damit vollständig die manuelle Statistik. Sobald ein Schwellenwert überschritten wird und ein Alarm ausgelöst wird, generiert das System automatisch einen Arbeitsauftrag und weist ihn präzise zu. Wenn ein Ingenieur die Einleitung eines Projekts für erforderlich hält, verknüpft das System automatisch die GQMP-Qualitätsmanagementplattform, und ein KI-Agent durchsucht schnell die historische Problemdatenbank, um die TOP-Gegenmaßnahmen zu empfehlen. Nach der Implementierung wurde die Effizienz der Fehlerstatistik pro Vorgang um 10 Minuten gesteigert, die Fehleranalyse pro Problem um 30 bis 50 Minuten beschleunigt und die Bearbeitung der täglichen Problemliste um 30 Minuten verkürzt. Darüber hinaus wurde die Effizienz der Zusammenstellung und Aufbereitung von Besprechungsunterlagen deutlich verbessert, was täglich 40 Minuten an Personalkosten einspart.
Im Bereich der Kontrolle von Fahrzeugen mit langer Standzeit verknüpft der „Factory Brain“ die zuvor verstreuten Prozessschritte. Das System berechnet automatisch Fahrzeuge mit langer Standzeit, erstellt automatisch eine Liste, leitet sie systemintern weiter, benachrichtigt automatisch die verantwortlichen Personen gemäß den Regeln und erstellt sowie archiviert automatisch Wartungsberichte. Manuelle Tätigkeiten wurden vollständig automatisiert, was täglich 14 Minuten einspart. Entscheidend ist, dass die Echtzeitdaten einsehbar und rückverfolgbar sind, wodurch „durchs Netz schlüpfende Fische“ der Vergangenheit angehören und das Risiko von Kundenreklamationen proaktiv abgefangen wird.
Im Bereich des Anzugs-HOLD realisiert der „Factory Brain“ die digitale Aufwertung des gesamten Prozesses in drei Schritten: Das System erkennt und unterbricht Anomalien automatisch, ohne dass eine manuelle Überwachung erforderlich ist; der HOLD-Genehmigungsprozess wird vollständig digitalisiert, Informationen fließen automatisch, und die manuelle Einholung von Unterschriften entfällt; gleichzeitig wird die Anzugsstrategie optimiert, um Fehlalarme und unnötige HOLD-Auslösungen an der Quelle zu reduzieren. Die Ergebnisse sind beachtlich: Eine Stelle wurde eingespart, was jährliche Personalkosten von etwa 70.000 Yuan spart; die automatisierte Bearbeitung reduziert Nacharbeitsstunden, was Einsparungen von 27.000 Yuan entspricht; die Personalkosten für die Datenerfassung sanken um 18.000 Yuan, was zu einer jährlichen Gesamtkostensenkung und Effizienzsteigerung von 115.000 Yuan führt.
Hinter diesen vier Szenarien steht ein systemischer Fähigkeitssprung des „Factory Brain“. Sein Kernwert lässt sich in drei Aufwertungen zusammenfassen: Aufwertung des Managementmodells – „Daten suchen den Menschen“ reduziert die Zeit für die Datensuche um über 30 %, „Probleme suchen den Menschen“ automatisiert Alarmierung, Eskalation, Gruppenerstellung und Verantwortungszuweisung, was die Betriebseffizienz um 10 % steigert; Aufwertung der Prozesse – der automatische PDCA-Kreislauf ersetzt die traditionelle Besprechungs- und Berichtskultur, die Problemlösungsrate steigt auf über 95 %; Aufwertung der Entscheidungsfindung – das System hat bereits über 10.000 automatische Ursachenanalysen und Maßnahmenempfehlungen durchgeführt und 1.096 Wissenswerte gespeichert, die von anderen Werken der Gruppe direkt genutzt werden können, wodurch die Wiederverwendungsrate von Erfahrungen um 60 % gesteigert wurde. Ein weiterer, oft übersehener Wert liegt in der Vorverlagerung der Problemerkennung. In der Fertigungsindustrie gilt: Je früher ein Problem erkannt wird, desto geringer der Schaden. Ein während der Produktion entdeckter Fehler verursacht nur 1 % des potenziellen Schadens; wird er erst an der Prüflinie entdeckt, steigt der Schaden auf 10 %; gelangt er zum Kunden oder führt gar zu einem Rückruf, steigt der Schaden auf 100 %.
Dieses Werk verfügt bereits über eine hervorragende Fertigungsbasis. Die Implementierung des „Factory Brain“ macht es von einem guten zu einem replizierbaren Benchmark. Der Fahrplan für die Weiterentwicklung ist klar: 2025 liegt der Fokus auf der Automatisierung operativer Geschäftsprozesse auf der ersten Linie, um durch den „Factory Brain“ ein PDCA-Kreislaufmanagement zu erreichen und die Mitarbeiter dabei zu unterstützen, „die Dinge richtig zu tun“; 2026 wird das System zu einem Management-Entscheidungsgehirn aufgerüstet, das den Betriebsleitern auf allen Ebenen des Werks hilft, „die richtigen Entscheidungen zu treffen“. Das „Gehirn“ der Fabrik entwickelt sich von der „Fähigkeit auszuführen“ hin zur „Fähigkeit zu denken“.
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