de.wedoany.com-Bericht: Kawasaki Robotics hat auf der Automate 2026 in Chicago eine Reihe fortschrittlicher Automatisierungstechnologien vorgestellt, die Bereiche wie Robotik, Künstliche Intelligenz, maschinelles Lernen, visuelle Systeme und Echtzeitsteuerung umfassen.
Zu den Highlights gehören: die Premiere der neuen „RL030N“-Roboterplattform mit 8 Freiheitsgraden (DoF), die speziell für physische KI-Anwendungen entwickelt wurde; die patentierte Pulseboard-Prüftechnologie von Kawasaki Robotics, die in einem von Fives DyAG gemeinsam entwickelten Echtzeit-Schweißnahtprüfsystem für Roboter demonstriert wird; sowie die Einführung der neuen Industrieroboter MXP360L und BA013L. Am Stand von Kawasaki Robotics wurden durchgängig intelligente Automatisierungssysteme mit fortschrittlicher Bewegungssteuerung, Präzisionsprüfung und flexiblen Fertigungsfähigkeiten präsentiert.
Seiji Amazawa, Präsident von Kawasaki Robotics, erklärte, dass die Zukunft der Automatisierung von Robotersystemen bestimmt werde, die Wahrnehmung, Bewegung und Entscheidungsfindung nahtlos integrieren. Die Automate 2026 sei ein wichtiger Meilenstein, da Kawasaki Technologien einführe, die für die Unterstützung neu entstehender physischer KI-Anwendungen konzipiert seien, während gleichzeitig die industrielle Zuverlässigkeit geboten werde, auf die Hersteller angewiesen seien.
Der RL030N-Roboter feierte auf der Automate 2026 seine Premiere und wird als der branchenweit erste speziell für physische KI-Anwendungen entwickelte 8-Achs-Roboter definiert. Er kombiniert Hochgeschwindigkeitsbewegungen, erhöhte Flexibilität, eine leichte Bauweise und die Fähigkeit zur Echtzeit-Orchestrierung von außen, geeignet für dynamische und beengte Umgebungen. Im Gegensatz zu herkömmlichen Industrierobotern, die für sich wiederholende Aufgaben optimiert sind, unterstützt der RL030N KI-gesteuerte Anwendungen, die adaptive Bewegungen, Hindernisvermeidung, Arbeiten in beengten Räumen und komplexe Bewegungsplanung erfordern. Seine einzigartige 8-Freiheitsgrad-Architektur fügt eine zusätzliche Gelenkachse hinzu, die im Vergleich zu herkömmlichen 6-Achs-Robotern eine größere Flexibilität und Geschmeidigkeit bietet.
Der RL030N wird von der offenen KRNX-Echtzeitsteuerungs-API von Kawasaki Robotics angetrieben, die es externer KI-Software, ROS-Umgebungen, maschinellen Lernsystemen, visuellen Plattformen und Drittanbieter-Orchestrierungssystemen ermöglicht, den Roboter in Echtzeit zu steuern.
Kawasaki Robotics demonstrierte auf der Automate 2026 seine patentierte Tool Tip Displacement Output Function-Technologie (genannt Pulseboard). Diese Technologie ist in eine fortschrittliche Roboterschweißnahtprüflösung integriert, die gemeinsam mit dem Partner Fives DyAG entwickelt wurde. Das System kombiniert den Kawasaki RS013N-Roboter, eine 3D-Laserprofilkamera und die Hochgeschwindigkeits-Bewegungssynchronisationstechnologie von Kawasaki, um die Prüfleistung bei komplexen Schweißnahtgeometrien und -oberflächen zu verbessern. Im Gegensatz zu herkömmlichen Prüfsystemen, die ein wiederholtes Anhalten des Roboters zur Bilderfassung erfordern, synchronisiert Pulseboard die Bilderfassung kontinuierlich mit der Verschiebung der Roboterspitze. Laut Unternehmensangaben ermöglicht dies eine hochauflösende Bildgebung während Beschleunigungs- und Abbremsvorgängen, was die Schweißnahtprüfgeschwindigkeit um bis zu das Zehnfache erhöht, gleichzeitig die Fehlerlokalisierung verbessert und die Einrichtungsanforderungen reduziert.
Wade Rickard, CEO der Fives DyAG Corp., sagte, dass die in Zusammenarbeit mit Kawasaki unter Verwendung von Pulseboard entwickelte Lösung den Kunden einen Mehrwert biete, die Prüfung beschleunige, Fehler identifiziere und das höchste Qualitätsniveau aufrechterhalte, ohne die Produktionszeit zu verringern oder zu opfern.
Kawasaki Robotics präsentierte außerdem in Zusammenarbeit mit Coherix seinen siebenachsigen Roboter BU015X in einer Klebstoffauftrags- und Prüfdemonstration. Das System simuliert eine Automobilproduktionsumgebung, trägt Dichtmittel auf eine Ford F-150-Türhaut auf und misst gleichzeitig kontinuierlich mit bis zu 400 Mal pro Sekunde und passt die Position der Kleberaupe in Echtzeit automatisch an. Durch die Kombination des Hohlarm-Roboterdesigns von Kawasaki mit der adaptiven 3D-Laser-Prozesssteuerungstechnologie von Coherix nutzt das System maschinelles Lernen und Echtzeit-Prozessoptimierung, um Herstellern zu helfen, Fehler, Materialverschwendung, Arbeitsaufwand und Nacharbeit zu reduzieren, während die volle Produktionsgeschwindigkeit beibehalten wird.
Scott Childs, Senior Director der Automotive Group von Kawasaki Robotics, sagte, dass diese Closed-Loop-Klebstoffauftragsdemonstration die nächste Evolutionsstufe der intelligenten Fertigung darstelle, bei der Roboter, KI-gesteuerte Prozesssteuerung und Echtzeitprüfung zusammenarbeiten, um Systeme zu schaffen, die sich kontinuierlich anpassen und optimieren.
Der BA013L 13-kg-Lichtbogenschweißroboter feierte seine Premiere in einer kompakten Schweißzelle, die für Hochleistungsschweißanwendungen ausgelegt ist. Die Demonstrationszelle umfasst den BA013L-Roboter, den Kawasaki PST500-L2-Doppelachsen-Positionierer, den Rollon Glider RTU, den Strong Hand-Schweißtisch und die Miller-Schweißstromquelle. Der Roboter verfügt über eine neu gestaltete Architektur mit einem 50-mm-Hohlhandgelenk für die interne Kabelführung, unterstützt Hochstrom-Schweißbrenner, reduziert Kabelverschleiß und verbessert die Erreichbarkeit. Die Hochgeschwindigkeitsachsenleistung erreicht 730°/s, der erweiterte Arbeitsbereich beträgt 2.093 mm. Der Industrieroboter MXP360L demonstrierte auf einer Rollon RTU-Linearachse den Transport eines Kawasaki Z125S-Motorrads und unterstrich damit seine Nutzlastkapazität von 360 kg, den erweiterten Arbeitsbereich und die fortschrittliche Vibrationskontrolltechnologie für schwere Materialhandhabungsanwendungen. Kawasaki Robotics zeigte außerdem kollaborative Roboterdemonstrationen, darunter den CL-Serienschweißwagen und eine Schleifanwendung mit FerRobotics-Schleifwerkzeugen.
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