de.wedoany.com-Bericht: Zur konsequenten Umsetzung der Anforderungen des Schmiedebereichs zum Aufbau einer „Vier-Modernisierungs-Fabrik" und zur Stärkung der Grundlagen der schlanken Produktion hat die Vorderkurbelwerkstatt des Schmiedebereichs der FAW Gießerei- und Schmiedetechnik kürzlich die Automatisierung des Abgratschritts der Produktionslinie 301 sowie die Optimierung der Umsetzfahrzeugsysteme T2 und T3 abgeschlossen. Die technische Modernisierung zeigt deutliche Erfolge: Die Gesamtanlageneffektivität (OEE) stieg um 8 %, und es wurden Kosteneinsparungen in Höhe von 150.000 Yuan erzielt.
Die Modernisierung konzentrierte sich auf die Schwachstellen des traditionellen Abgratschritts, wie geringe Effizienz, hohe Investitionen und unzureichende Raumnutzung. Durch den optimierten Einsatz einer „Doppelwirkungszange" kann ein einzelner Roboter gleichzeitig die beiden Arbeitsschritte des Greifens des Schmiedeteils und des Entfernens des Grats durchführen. Im Vergleich zur branchenüblichen getrennten Arbeitsweise mit zwei Robotern reduziert dieses innovative Konzept effektiv den Gerätebedarf, spart Platz in der Werkstatt ein und senkt die Gesamtproduktionskosten für Gerätewartung, Energieverbrauch und Personal erheblich. Die Effizienz des Arbeitsschritts wurde umfassend verbessert.
Die Werkstatt hat den Arbeitsablauf grundlegend neu gestaltet. Die Ausstoßstruktur des Hydraulikzylinders unter der Matrize wurde entfernt. Stattdessen wird ein neuer Roboter in Kombination mit einer speziellen Zange für die berührungslose Zuführung eingesetzt. Durch die präzise Positionierung der Zange wird eine genaue Platzierung des Schmiedeteils in der Matrize ohne manuelles Eingreifen sichergestellt. Darüber hinaus wurde die Matrizenhalterung umgebaut und eine hydraulische Matrizenzugvorrichtung installiert, die den Gabelstaplerwechsel der Matrizen ersetzt. Gleichzeitig wurde ein vollständig geschlossener Sicherheitszaun installiert, der eine physische Barriere bildet und die Arbeitsumgebung deutlich verbessert.
Die Werkstatt hat gleichzeitig die Umsetzfahrzeuge T2 und T3 verbessert. Der Antriebsmotor wurde vom ursprünglichen Frequenzumrichtersystem auf ein Servosystem aufgerüstet, was die Positioniergenauigkeit deutlich erhöht, die Ansprechgeschwindigkeit verbessert und die Steuerung stabilisiert. Durch die Änderung der Schienenform, die Optimierung der Gesamtstruktur der Fahrzeuge und die Nutzung der eigenen Instandhaltungsfähigkeiten des Teams wurde die Betriebsstabilität erheblich gesteigert. Die Geräteausfallrate sank im Jahresvergleich um über 40 %.
Im nächsten Schritt wird die Vorderkurbelwerkstatt des Schmiedebereichs diese Modernisierung als Ausgangspunkt nutzen, um kontinuierlich das Kernziel des Bereichs zum Aufbau einer „Vier-Modernisierungs-Fabrik" zu verfolgen. Sie wird die intelligente Aufrüstung der Anlagen vorantreiben, die Kernwettbewerbsfähigkeit des Unternehmens in der Produktion kontinuierlich stärken und eine solide technologische Produktionsbasis für den Aufbau eines weltweit führenden Schmiedeunternehmens schaffen.
