Weltweit erster 250.000 Tonnenmeter Ringkran vom Band gelaufen

de.wedoany.com-Bericht: Am 1. September wurde der weltweit erste 250.000 Tonnenmeter Ringkran, entwickelt von SANY in Zusammenarbeit mit der China Energy Engineering Group Guangdong Thermal Power & Litte Company, offiziell im Industriepark Huzhou, Zhejiang, vom Band gelassen. Diese Ausrüstung löste erfolgreich das Problem der Montagearbeiten „Eine Maschine, zwei Inseln" des Hualong-One-2.0-Projekts und markiert zugleich einen Durchbruch Chinas bei der Überwindung des ausländischen Technologiemonopols im Bereich der Nuklearmontageausrüstung mit extrem hoher Tragkraft sowie einen entscheidenden Schritt zur inländischen Eigenentwicklung.

Der Bau von Kernkraftwerken ist eine wichtige Maßnahme zur Sicherung der nationalen Energiesicherheit. Mit der Einführung der innovativen Bauweise „Eine Maschine, zwei Inseln" des Hualong-One-2.0-Projekts besteht in der Branche dringender Bedarf an schweren Geräten, die mit nur einer einzigen Maschine die Montage sämtlicher Module beider Kernkraftinseln bewältigen können. Solche Geräte stellen jedoch extrem hohe Anforderungen an Arbeitsradius, Tragfähigkeit und Montagepräzision, und die Technologie für diese hochwertige Ausrüstung wurde lange Zeit nur von wenigen ausländischen Unternehmen beherrscht. Das Forschungsteam von SANY hat nach sieben Jahren intensiver Entwicklungsarbeit zahlreiche technische Hürden überwunden und erfolgreich den weltweit ersten 250.000 Tonnenmeter Ringkran entwickelt.

Dieser 250.000 Tonnenmeter Ringkran vereint drei herausragende Vorteile: robuste Leistung, effizienten Betrieb und intelligente Sicherheit. Das Gerät verwendet eine extrem lange Auslegerkombination von 137 Metern plus 66 Metern und bietet bei großen Arbeitsradien im Kernkraftwerksbereich eine um etwa 50 % höhere Hubkapazität als vergleichbare ausländische Ausrüstung. Bereits mit einer einzigen Aufstellposition und einer einzigen Betriebsart können alle Hubanforderungen erfüllt werden. Die gesamte Maschine arbeitet vollelektrisch und ist während des gesamten Betriebs emissionsfrei und geräuscharm. Der Einsatz dieser Ausrüstung könnte die Bauzeit von Kernkraftwerksprojekten um 15 % verkürzen, wobei die Betriebskosten nur ein Viertel der herkömmlicher dieselbetriebener Geräte betragen und die Standort- sowie Logistikkosten um 20 % bzw. 30 % sinken. Im Bereich der Sicherheit ist das Gerät mit digitalen Systemen wie intelligenter Kollisionsvermeidung, 360°-Rundumsicht, Fernfehlerdiagnose, Seilwirbel-Erkennung, Gesichtserkennung und Arbeitsverhaltens-Erkennung ausgestattet, um mit einem umfassenden digitalen Schutzsystem das Risiko von Arbeitsunfällen vor Ort maximal zu minimieren.