de.wedoany.com-Bericht: Am 13. Juli hat die neu errichtete 1 Mio. t/a Reforming-Verbundanlage von Sinopec Guangzhou erfolgreich das Ausheizen der ersten fünf Öfen abgeschlossen. Dies ist der erste tiefgreifende Einsatz eines intelligenten Steuerungssystems zur automatischen Regelung der Aufheiz- und Haltephasen und bietet eine Referenzerfahrung für das Ausheizen von Öfen in petrochemischen Anlagen.
Seit der mechanischen Fertigstellung der Anlage im Dezember letzten Jahres hat das Projektteam die beiden Kerntechnologien RTO (Online-Optimierung) und AIPC (Advanced Intelligent Process Control) in das Steuerungssystem integriert und die tiefgreifende Anwendung intelligenter Technologien in den Produktionsabläufen beschleunigt. Bislang wurden die Funktionstests von 28 Kaskadenregelkreisen des AIPC-Controllers sowie die zugehörigen DCS-Konfigurationstests (Distributed Control System) abgeschlossen. Die acht Funktionsmodule für die unterstützte An- und Abfahrhilfe sind vollständig einsatzbereit.
Während des Ausheizvorgangs wird nach der Zündung des Brenngases in den Öfen das DCS für die Datenerfassung und Befehlsausgabe zuständig, während das AIPC die Modellberechnung und Strategieausgabe übernimmt, wodurch eine geschlossene Regelungsschleife entsteht. In der Aufheizphase reguliert das intelligente Aufheiz-/Abkühlmodul automatisch den Brenngasdurchfluss, vergleicht in Echtzeit die Ofentemperaturdaten und hält die Abweichung der Aufheizrate im optimalen Bereich. Beim Erreichen der Haltephase führt das System automatisch die Vorgänge für jede Haltephase aus, überwacht die Temperaturverteilung in Echtzeit und passt die Ventilöffnung an, um eine gleichmäßige und stabile Temperaturverteilung im Ofen zu gewährleisten.
Huang Haibin, stellvertretender Leiter des Informationszentrums von Sinopec Guangzhou, erklärte, dass der tiefgreifende Einsatz des intelligenten Steuerungssystems die bisherige, auf manueller Erfahrung basierende Betriebsweise verändert, das Problem der schwer zu gewährleistenden Temperaturregelgenauigkeit gelöst und die Arbeitsbelastung der Bediener erheblich reduziert hat. In der nächsten Phase wird die Anlage in Richtung „allgegenwärtige Erfassung, Echtzeitanalyse, modellgesteuerter Betrieb, Mensch-Maschine-Kooperation, agile Reaktion, globale Koordination und dynamische Optimierung“ voranschreiten, um die Inbetriebnahme zu beschleunigen und die Effizienz zu steigern sowie die digitale und intelligente Dynamik für die qualitative Entwicklung durch einen zweiten Gründungsprozess zu fördern.
