de.wedoany.com-Bericht: Die weltweiten Rohstoffpreise für Wolfram sind seit 2025 um über 500 % gestiegen, was zu einem drastischen Anstieg der Kosten für Hartmetallwerkzeuge geführt hat. Müller Präzisionswerkzeuge hat in Zusammenarbeit mit einem Automobilzulieferer durch die Tool-Upcycling-Technologie eine Lösung entwickelt, um die Auswirkungen von Rohstoffpreisschwankungen auf die Produktionskosten zu vermeiden.
Hartmetall besteht in der Regel zu etwa 90 % aus Wolframcarbid und zu 10 % aus Kobalt. Der Anstieg der Rohstoffkosten für APT (Ammoniumparawolframat) wirkt sich direkt auf die Werkzeugpreise aus. Diese Preisspirale betrifft die gesamte Wertschöpfungskette – von Hartmetalllieferanten über Werkzeughersteller bis hin zu metallverarbeitenden Unternehmen. Diese Unternehmen stehen vor der Herausforderung, effizient und nachhaltig zu produzieren, um dem steigenden Kostendruck zu begegnen. Die Stabilität und Verfügbarkeit von Rohstoff- und Werkzeugpreisen wird durch starke Schwankungen erheblich beeinträchtigt. Tool Upcycling bietet eine Gegenstrategie: Ausgediente Werkzeuge werden nicht einfach entsorgt oder recycelt, sondern dienen als Grundlage für neue Werkzeuge. Dies reduziert die Abhängigkeit von volatilen Rohstoffmärkten und führt zu einer höheren Preisstabilität.
Der Ablauf des Tool Upcyclings ist wie folgt: Nachdem die verschlissenen Werkzeuge an Müller Präzisionswerkzeuge zurückgesandt wurden, werden zunächst die nicht mehr nutzbaren Schneidteile entfernt. Anschließend wird der verbleibende Hartmetallgrundkörper rundgeschliffen und in eine neue, anwendungsspezifische Geometrie gebracht. Abschließend erfolgt die Beschichtung. Auf diese Weise können voll funktionsfähige Werkzeuge hergestellt werden, deren Leistung, Lebensdauer und Qualität mit denen neuer Werkzeuge identisch sind – ohne die Verwendung neuer Hartmetallrohlinge. Die praktische Erfahrung zeigt, dass auf diese Weise durchschnittlich bis zu 30 % des Bedarfs an neuen Werkzeugen gedeckt werden können, je nach Anwendung und Werkzeugspektrum sogar bis zu 50 %.
Ein Praxisbeispiel eines internationalen Automobilzulieferers veranschaulicht die tatsächlichen Effekte des Tool Upcyclings. Das Unternehmen stellt hochpräzise sicherheitsrelevante Komponenten her und verwendet maßgeschneiderte Spezialwerkzeuge von Müller Präzisionswerkzeuge. Diese Werkzeuge zeichnen sich durch eine extrem hohe Standzeit aus, die durch kundenspezifische Geometrien und innovative Beschichtungen das Doppelte von Standardwerkzeugen erreichen kann. Nach mehreren Nachschleifzyklen entschieden sich die Partner, keine neuen Werkzeuge mehr zu beschaffen, sondern einen systematischen Tool-Upcycling-Prozess zu etablieren. Werkzeuge, die nicht mehr nachgeschliffen werden können, werden gesammelt, analysiert und als Grundlage für neue Werkzeuge verwendet. Dies schafft einen geschlossenen Materialkreislauf, der die Nutzungsdauer des Hartmetalls erheblich verlängert.
Tool Upcycling bietet messbare Vorteile. Da keine neuen Hartmetallrohlinge benötigt werden, sinken die Produktionskosten erheblich. Dieser Effekt wirkt sich insbesondere bei stark schwankenden Wolframpreisen positiv auf die Betriebskosten aus. Die Volatilität der Rohstoffpreise wird weniger relevant, da ein Großteil des Materials aus dem internen Kreislauf stammt. Dies führt zu einer höheren Planungssicherheit und stabileren Beschaffungspreisen. Gleichzeitig verkürzt die vorhandene Materialbasis die Lieferzeiten und verringert das Risiko von Maschinenstillständen. In Bezug auf die Nachhaltigkeit: Bei der Herstellung eines Kilogramms Hartmetall entstehen üblicherweise 30 bis 50 Kilogramm CO₂. Durch die Vermeidung von Neumaterial können in diesem Fallbeispiel jährlich bis zu 14 Tonnen CO₂ eingespart werden.
Ein weiterer Vorteil des Tool Upcyclings liegt in der kontinuierlichen Nutzung des vorhandenen Materials. Abhängig von der ursprünglichen Länge und Geometrie des Werkzeugs können aus einem einzigen Hartmetallgrundkörper mehrere neue Werkzeuge hergestellt werden, die jeweils für unterschiedliche Anwendungen angepasst sind. Mit jedem Zyklus verringert sich die Gesamtlänge des Werkzeugs, bis das verbleibende Material zu klein wird. Dadurch wird eine maximale Ausnutzung des Rohmaterials erreicht, ohne dass Qualität oder Leistung beeinträchtigt werden. Diese kontinuierliche Verlängerung des Lebenszyklus steht im direkten Gegensatz zum traditionellen linearen Ressourcennutzungsmodell und ist ein zentraler Bestandteil moderner, nachhaltiger Produktionsstrategien.
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