de.wedoany.com-Bericht: Jaguar Land Rover (JLR) setzt für den Querträger hinter dem Armaturenbrett eine Hybridstruktur aus Stahl und Verbundwerkstoff ein und gibt an, dass dieses Design gegenüber dem bisherigen Druckguss-Magnesiumbauteil in mehrfacher Hinsicht Vorteile bietet. Das jüngst veröffentlichte Zerlegungsvideo von Munro Live enthüllt die technischen Überlegungen hinter diesem Materialwechsel.
JLR entwickelte in Zusammenarbeit mit den Zulieferern Celanese, CCP Gransden und Petford Group eine Hybridstruktur mit einem Stahlgerüst und einer Außenschicht aus faserverstärktem Kunststoff. Das Unternehmen erklärt, dass die Kunststoffschicht bei einem Aufprall effektiv Energie absorbiert, während das Stahlgerüst die notwendige strukturelle Steifigkeit bietet.
Neben den Kosten war auch der hohe CO₂-Fußabdruck von Magnesium ein entscheidender Treiber. Laut einer Analyse von JLR auf Basis des Sphera-Datensatzes zur Magnesiumproduktion würde das neue Bauteil bei einer potenziellen Jahresproduktion von 270.000 Querträgern 50.000 Tonnen CO₂-Emissionen einsparen.
Matthew Atkinson, leitender Forschungstechniker bei JLR, betonte, dass die Neukonstruktion solcher Strukturbauteile kein einfacher Materialaustausch, sondern eine komplexe technische Herausforderung sei. Seiner Ansicht nach habe die enge Zusammenarbeit mit den Zulieferern sichergestellt, dass das neue Hybridmaterial strenge Anforderungen an Sicherheit, Präzision und Haltbarkeit erfülle und gleichzeitig eine signifikante CO₂-Reduzierung ermögliche.
Carl Crittenden, Cheftechniker bei Munro, erläuterte in einem Video auf dem YouTube-Kanal Munro Live die mit diesen Verbesserungen einhergehenden Kosteneinsparungen. Er führte aus, wie die technische Analyse je nach Produktionsvolumen und Variantenbedarf bestimmt, welches Querträger-Design für eine bestimmte Anwendung besser geeignet ist.
Crittenden verglich insbesondere den gestanzten und geschweißten Stahlquerträger des Ford F-250 Super Duty Pickups mit dem Druckguss-Magnesiumbauteil des F-150 Lightning. Er wies darauf hin, dass Letzteres aufgrund der Notwendigkeit zusätzlicher Stahlhalterungen zur Befestigung des Armaturenbretts in seiner Effizienz beeinträchtigt sei.
Er erwähnte, dass der Querträger des F-250 aus 40 einzelnen Stanzteilen bestehe, für die 120 verschiedene Stanzwerkzeuge verwendet würden und die einzeln in einer Vorrichtung verschweißt würden. Dies scheine zwar Optimierungspotenzial zu bieten, sei aber je nach Anwendung und Grund unterschiedlich.
Im Gegensatz dazu benötige der scheinbar einfachere Gussquerträger des F-150 Lightning, da sein Design keine direkten Befestigungspunkte für das Armaturenbrett biete, zusätzlich 20 mit Schrauben befestigte Stahlhalterungen als Schnittstelle. Crittenden erklärte, dass hier zwar eine möglicherweise kostengünstigere Methode angewendet worden sei, die endgültige Ausführung jedoch nicht ideal sei.
Anschließend führte Crittenden die Zuschauer durch verschiedene Konzepte – vom komplexen Stahlquerträger aus mehreren Stanzteilen über Druckguss- und Hydroforming-Verfahren bis hin zu Stahl-Kunststoff-Hybriddesigns – und analysierte die Vor- und Nachteile der einzelnen Ansätze.
Bezüglich der von JLR in seinem neuen Bauteil verwendeten Hybrid-Querträgerstruktur vertrat Crittenden die Ansicht, dass dies als „das Beste aus beiden Welten" bezeichnet werden könne.
Dieser Artikel wurde von Wedoany übersetzt und bearbeitet. Bei jeglicher Zitierung oder Nutzung durch künstliche Intelligenz (KI) ist die Quellenangabe „Wedoany“ zwingend vorgeschrieben. Sollten Urheberrechtsverletzungen oder andere Probleme vorliegen, bitten wir Sie, uns unverzüglich zu benachrichtigen. Wir werden den entsprechenden Inhalt umgehend anpassen oder löschen.
E-Mail: news@wedoany.com
