de.wedoany.com-Bericht: Der von Rockwell Automation veröffentlichte 11. jährliche „State of Smart Manufacturing Report“ zeigt, dass die Fertigungsindustrie von der experimentellen Digitalisierungsphase in die unternehmensweite Umsetzungsphase übergegangen ist. Fast 90 % der befragten Führungskräfte halten die digitale Transformation für notwendig, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Die Branche wandelt isolierte Technologie-Pilotprojekte in integrierte Fähigkeiten um, die den gesamten Betrieb abdecken.
Der Bericht verfolgt bereits seit elf Jahren, wie Hersteller mit Automatisierung, Daten, digitaler Transformation und Betriebsleistung umgehen. Andy Stump, Director of Technology Enablement bei Rockwell Automation, wies im Gespräch mit Keith Larson, Content Director der EndeavorB2B Engineering Design & Automation Group, darauf hin, dass die digitale Transformation heute zur Grundlage des Herstellerbetriebs geworden sei – kein Pilotprojekt oder eine optionale Möglichkeit mehr, sondern ein Teil der geschäftlichen Prioritäten. Organisationen gehen über die Bereitstellung einzelner Technologien hinaus, konzentrieren sich auf End-to-End-Systemverbindungen, integrieren Intelligenz in Arbeitsabläufe und vereinen Teams rund um Ergebnisse wie Qualität, Kosten und Risiken.
Der Bericht stellt fest, dass Hersteller unter mehrfachem Druck stehen: Arbeitskräftemangel, Cybersicherheitsrisiken, steigende Energiekosten, Inflation, wirtschaftliche Instabilität, Rohstoffschwankungen und Lieferkettenprobleme. Diese Herausforderungen treten nicht mehr isoliert auf, sondern sind miteinander verbunden. Fast die Hälfte der Hersteller meldete im vergangenen Jahr Cybersicherheitsvorfälle, was unterstreicht, dass Cybersicherheit zu einem zentralen Bestandteil des Betriebs geworden ist. Mit der Ausweitung der Verbindungen zwischen IT- und OT-Umgebungen vergrößert sich die Angriffsfläche kontinuierlich. Neue Vorschriften und Anforderungen an die Cyber-Resilienz veranlassen Organisationen, in integrierte Lösungen und Visualisierungsfähigkeiten zu investieren, um bessere Entscheidungen zu treffen.
Bei den Technologieinvestitionen liegen Künstliche Intelligenz und maschinelles Lernen in puncto Einfluss vorne, während auch Kernautomatisierung, Robotik und digitale Zwillinge erhebliche Investitionen erhalten. Fast 30 % der Betriebsbudgets sind jetzt speziell für Industrietechnologie vorgesehen. Stump erklärte, dass Organisationen sich nicht mehr auf einzelne Werkzeuge konzentrieren, sondern Fähigkeiten kombinieren, um End-to-End-Prozesse zu unterstützen und Qualität zu verbessern, Kosten zu senken und Risiken zu managen. Der Fokus der digitalen Transformation habe sich von der Frage „Ob digitale Technologien eingesetzt werden sollen“ hin zu „Wie Fähigkeiten in den Kernbetrieb integriert und konsistente Ergebnisse geliefert werden können“ verlagert.
Stump ist der Ansicht, dass der größte Indikator dafür, dass die Branche das Experimentierstadium überwunden hat, die Zunahme unternehmensweiter Anwendungen und die Abnahme von Pilotprojekten sei. Hersteller führen groß angelegte Bereitstellungen durch und können wiederholt messbare Ergebnisse erzielen. Die Technologie selbst stelle keinen Differenzierungsfaktor mehr dar; der Unterschied liege darin, wie Organisationen sie effektiv implementieren, Systeme verbinden, ihre Belegschaft einbinden und Fähigkeiten zur Verbesserung der Leistung einsetzen. Diese Entwicklung von isolierten Implementierungen hin zu einer breiten, konsistenten Umsetzung definiert die Merkmale der nächsten Phase der intelligenten Fertigung.
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