de.wedoany.com-Bericht: Der britische Rüstungskonzern Rheinmetall UK hat die additive Fertigung in den Kernfertigungsprozess seines Projekts für den Kampfpanzer Challenger 3 integriert. Das Unternehmen gab bekannt, in seiner Produktionsanlage den Ignite-3D-Drucker des finnischen Herstellers miniFactory installiert zu haben – eine industrielle Großformat-Plattform für den Polymer-Extrusionsdruck, die zur Herstellung komplexer Rohrleitungskomponenten des Panzers dient.
Der Challenger 3, der britische Kampfpanzer der vierten Generation, wird von Rheinmetall UK gemeinsam mit BAE Systems entwickelt. Im Vergleich zu früheren Militärfahrzeugprojekten, bei denen Blechbearbeitung für die Rohrleitungen ausreichte, erfordert dieser modernisierte Panzer aufgrund seiner neuen Architektur komplexere Rohrleitungen. Obwohl das Unternehmen auf Spritzguss oder Rotationsformen zurückgreifen könnte, um kompaktere Rohrleitungskomponenten herzustellen, sind diese Verfahren aufgrund der geringen Stückzahlen des Panzerprojekts mit Herausforderungen bei Kosten und Lieferzeiten verbunden. Zudem binden sie den Hersteller an ein bestimmtes Design und bieten wenig Flexibilität für spätere Änderungen.
Nach sorgfältiger Abwägung entschied sich das Unternehmen für die additive Fertigung als bevorzugte Lösung. Diese Technologie ermöglicht eine wirtschaftliche Kleinserienproduktion ohne Werkzeugkosten, erleichtert Designänderungen ohne signifikante Mehrkosten und bietet die nötige Flexibilität. Nach der Prüfung verschiedener Verfahren wie Fused Filament Fabrication (FFF), selektivem Lasersintern (SLS) und Stereolithografie (SLA) entschied sich Rheinmetall für FFF – aufgrund der geringeren Kapitalkosten, der begrenzten Anforderungen an Sicherheit und Schulung sowie der ausreichenden Leistungsfähigkeit.
Die Wahl des miniFactory-Ignite-Druckers durch das Unternehmen hatte mehrere Gründe: Das FFF-System kann Hochtemperaturmaterialien wie ULTEM 9085 verarbeiten, die für die Rohrleitungskomponenten erforderlich sind; sein offenes Materialsystem ermöglicht es Rheinmetall, Rohmaterialien in großen Mengen von selbst ausgewählten Lieferanten zu beziehen; das große Bauvolumen von 600 x 400 x 400 mm ermöglicht eine Serienproduktion und trägt zur Wirtschaftlichkeit bei. Darüber hinaus waren Sicherheit, die Verfügbarkeit lokaler Unterstützung in Großbritannien und die wettbewerbsfähigen Maschinenkosten entscheidende Faktoren.
Seit der Installation des Druckers hat Rheinmetall UK die additive Fertigung erfolgreich für die Herstellung komplexer Rohrleitungen eingesetzt. Julian Wright, technischer Projektmanager des Unternehmens, erklärte, dass die additive Fertigung inzwischen die Basislösung für die Rohrleitungsfertigung im Challenger-3-Projekt sei. Sie ermögliche schnelle Designiterationen, bei denen Designänderungen und die Produktion von Ersatzteilen innerhalb eines Tages umgesetzt werden könnten. Neben Kosteneinsparungen biete die Technologie größere Vorteile bei der Reduzierung von Projektrisiken, der Verbesserung des Cashflows durch bedarfsgerechte Produktion sowie der kontinuierlichen Optimierung von Produkt und Fertigungsprozess.
Riku Hietarinta, Chief Development Officer bei miniFactory, kommentierte, dass der Erfolg nicht im Drucker selbst liege, sondern darin, dass die additive Fertigung messbaren Wert für die Produktion dieses wichtigen britischen Verteidigungsprojekts schaffe. Dieser Fall spiegelt die wachsende Bedeutung der additiven Fertigung im Verteidigungsbereich wider, insbesondere da Hersteller zunehmend nach Möglichkeiten suchen, die Lieferkette widerstandsfähiger und effizienter zu gestalten. Mehrere aktuelle Beispiele verdeutlichen diesen Trend, darunter der Einsatz additiver Fertigung durch die US-Marine zum Ersatz veralteter Kesselteile, die Lösung von Ersatzteillücken für U-Boote durch 3D-Druck in Australien sowie die Pläne der US-Luftwaffe, in ihrer gesamten C-17-Flotte 3D-gedruckte Mikroschaufeln zu installieren.
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